В металлургический комплекс входят черная и цветная металлургия, охватывающая все стадии технологических процессов: от добычи и обогащения сырья до получения готовой продукции в виде черных и цветных металлов и их сплавов. Металлургический комплекс - это взаимообусловленное сочетание следующих технологических процессов:

· добыча и подготовка сырья к переработке (добыча, обогащение, агломерирование, получение необходимых концентратов и др.);

· металлургический передел - основной технологический процесс с получением чугуна, стали, проката черных и цветных металлов, труб и др.;

· производство сплавов;

· утилизация отходов основного производства и получение из них вторичных видов продукции.

В зависимости от сочетания этих технологических процессов выделяются следующие типы производств в металлургическом комплексе:

производства полного цикла, представленные, как правило, комбинатами, в которых одновременно действуют все названные стадии технологического процесса;

производства неполного цикла - это предприятия, в которых осуществляются не все стадии технологического процесса, например, в черной металлургии производятся только сталь и прокат, но отсутствует выпуск чугуна или производится только прокат. К неполному циклу относятся также электротермия ферросплавов, электрометаллургия и др.

Предприятия неполного цикла, или "малой металлургии" называются передельными, представлены в виде отдельных подразделений по производству литейного чугуна, стали или проката в составе крупных машиностроительных предприятий страны.

Металлургический комплекс - это основа индустрии. Он является фундаментом машиностроения, обеспечивающего вместе с электроэнергетикой и химической промышленностью развитие научно-технического прогресса во всех звеньях народного хозяйства страны. Металлургия относится к числу базовых отраслей народного хозяйства и отличается высокой материалоемкостью и капиталоемкостью производства. На долю черных и цветных металлов приходится более 90% всего объема конструкционных материалов, применяемых в машиностроении России. В общем объеме транспортных перевозок Российской Федерации на металлургические грузы приходится свыше 35% всего грузооборота. На нужды металлургии расходуется 14% топлива и 16% электроэнергии, т.е. 25% этих ресурсов, расходуемых в промышленности.

Состояние и развитие металлургической промышленности в конечном итоге определяют уровень научно-технического прогресса во всех отраслях народного хозяйства. Металлургический комплекс характеризуется концентрацией и комбинированием производства.

Спецификой металлургического комплекса являются несопоставимый с другими отраслями масштаб производства и сложность технологического цикла. Для производства многих видов продукции необходимы 15-18 переделов, начиная от добычи руды и других видов сырья. При этом передельные предприятия имеют тесные связи между собой не только в пределах России, но и в масштабах стран Содружества. Так, в производстве титана и титанового проката сложилась устойчивая межгосударственная кооперация предприятий России, Украины, Казахстана и Таджикистана.

Исключительно велико комплексообразующее и районообразующее значение металлургического комплекса в территориальной структуре народного хозяйства России. Современные крупные предприятия металлургического комплекса по характеру внутренних технологических связей представляют собой Металлургическо-энергохимические комбинаты. Кроме основного производства в составе металлургических предприятий создаются производства на основе утилизации разного рода вторичных ресурсов сырья и материалов (сернокислотное производство, тяжелый органический синтез по производству бензола, аммиака и другой химической продукции, производство строительных материалов - цемент, блочные изделия, а также фосфорных и азотных удобрений и т. п.). Наиболее распространенными спутниками металлургических предприятий являются: теплоэлектроэнергетика, металлоемкое машиностроение (металлургическое и горное оборудование, тяжелое станкостроение), производство металлоконструкций, метизов.

Черная металлургия

Черная металлургия имеет следующие особенности сырьевой базы:

Ø Сырье характеризуется относительно большим содержанием полезного компонента - от 17% в сидеритовых рудах до 53-55% в магнетитовых железняках. На долю богатых руд приходится почти пятая часть промышленных запасов, которые используются, как правило, без обогащения. Примерно 2/3 руд требуют обогащения простым и 18% - сложным методом обогащения.

Ø Разнообразие сырья в видовом отношении (магнетитовое, сульфидное, окисленное и др.), что дает возможность использовать разнообразную технологию и получать металл с самыми различными свойствами.

Ø Различные условия добычи (как шахтная, так и открытая, на долю которой приходится до 80% всего добываемого в черной металлургии сырья).

Ø Использование руд, сложных по своему составу (фосфористые, ванадиевые, титаномагнетитовые, хромистые и т.п.). При этом более 2/3 составляют магнетитовые, что облегчает возможности обогащения.

Важнейшей проблемой сырьевой базы черной металлургии является се удаленность от потребителя. Так, в восточных районах России сосредоточена большая часть топливно-энергетических ресурсов и сырья для металлургического комплекса, а основное потребление их осуществляется в европейской части России, что создает проблемы, связанные с большими транспортными затратами на перевозку топлива и сырья.

Размещение предприятий черной металлургии полного цикла зависит от сырья и топлива, на которые приходится большая часть затрат по выплавке чугуна, из них около половины - на производство кокса и 35-40% - на долю железной руды.

В настоящее время в связи с использованием более бедных железных руд, требующих обогащения, строительные площадки размещаются в районах добычи железной руды, однако нередко приходится везти обогащенную железную руду и коксующийся уголь за многие сотни и даже тысячи километров от мест их добычи на металлургические предприятия, расположенные вдали от сырьевых и топливных баз.

Таким образом, существуют три варианта размещения предприятий черной металлургии полного цикла: тяготеющих либо к источникам сырья (Урал, Центр), либо к источникам топлива (Кузбасс), либо находящихся между ними (Череповец). Эти варианты обусловливают выбор района и места строительства, наличие источников водоснабжения и вспомогательных материалов.

Большими объемами производства отличается передельная металлургия, к которой относятся сталеплавильные, сталепрокатные и трубные заводы, специализирующиеся на выплавке стали из чугуна, металлического лома, металлизованных окатышей, производстве стального проката и труб. Заводы передельной металлургии создаются в крупных центрах машиностроения, где потребности в металле определенных сортов достаточно велики. К передельной металлургии относятся также сталеплавильные заводы, на которых производится особо высококачественная сталь для различных отраслей машиностроения (инструментальная, шарикоподшипниковая, нержавеющая, конструкционная и др.).

Новым направлением развития черной металлургии является создание электрометаллургических комбинатов для производства стали из металлизованных окатышей, получаемых методом прямого восстановления железа (Оскольский электрометаллургический комбинат), где достигаются высокие технико-экономические показатели по сравнению с традиционными способами получения металла.

Предприятия малой металлургии размещаются там, где имеются машиностроительные заводы. Выплавка на них производится из привозного металла, металлолома, отходов машиностроения.

В современных условиях все большее влияние на размещение отраслей металлургического комплекса оказывает научно-технический прогресс. Наиболее полно воздействие его как фактора размещения производства проявляется при выборе районов нового строительства металлургических предприятий. С развитием научно-технического прогресса расширяется сырьевая база металлургии в результате совершенствования методов поиска и разработки рудных месторождений, применения новых, более эффективных технологических схем производства по комплексной переработке сырья. В конечном счете увеличивается число вариантов размещения предприятий, по-новому определяются места их строительства. Научно-технический прогресс выступает важным фактором не только рационального размещения производства, но и интенсификации отраслей металлургического комплекса.

Значительную роль в размещении металлургических предприятий играет транспортный фактор. Это связано прежде всего с экономией затрат в процессе транспортировки сырья, топлива, полуфабрикатов и готовой продукции. Транспортный фактор в большой степени обусловливает размещение предприятий по производству концентратов, по обслуживанию основного производства топливом. На их размещение влияет обеспеченность территории (региона) прежде всего автомобильным, трубопроводным (подача топлива) и электронным транспортом (обеспечение электроэнергией). Не менее важно и наличие железных дорог в регионе, так как продукция отраслей металлургического комплекса является весьма многотоннажной.

На размещение металлургической промышленности влияет развитие инфраструктуры, а именно обеспеченность района объектами производственной и социальной инфраструктуры, уровень их развития. Как правило, регионы с более высоким уровнем развития инфраструктуры являются наиболее притягательными при размещении металлургических предприятий, так как нет необходимости строительства новых, дополнительных объектов энергоснабжения, водоснабжения, транспортных коммуникаций, учреждений социальной сферы.

На нынешнем этапе развития народного хозяйства резко обострилась экологическая обстановка во многих районах России, что не может не учитываться в процессе размещения металлургических предприятий, которые оказывают сильное воздействие на окружающую среду и природопользование, являясь крупными загрязнителями атмосферы, водоемов, лесных массивов, земель. При современных объемах производства это воздействие весьма ощутимо. Известно, что чем выше уровень загрязнений окружающей среды, тем больше затраты на предотвращение загрязнения. Дальнейший рост этих затрат в конце концов может привести к убыточности любого производства.

На долю предприятий черной металлургии приходится 20-25% выбросов пыли, 25-30% окиси углерода, более половины окислов серы от их общего объема в стране. Эти выбросы содержат сероводород, фториды, углеводороды, соединения марганца, ванадия, хрома и др. (более 60 ингредиентов). Предприятия черной металлургии, кроме того, забирают до 20% воды общего ее потребления в промышленности и сильно загрязняют поверхностные воды.

Учет экологического фактора при размещении металлургического производства - объективная необходимость в развитии общества.

В процессе обоснования размещения металлургических предприятий необходимо учитывать весь комплекс факторов, способствующих организации более эффективного производства на той или иной территории, т.е. их совокупное воздействие на процессы производства и жизнь населения в регионах.

Похожая информация.

В металлургический комплекс входят черная и цветная металлур­гия. Металл, несмотря на снижение металлоемкости продукции во всем развитом мире, остается основным конструкционным материалом. Металлургия России, обеспечивая производство и научно-техническое развитие практически всех отраслей промышленности, базируется на отечественных сырьевых ресурсах и ориентируется как на зарубежно­го, так и на российского потребителя. Из недр России извлекается 10% каменного угля, 14% товарной железной руды, 10-15% цветных и ред­ких металлов от всего объема этих полезных ископаемых, добываемых мировым сообществом.

В разведанных месторождениях России сосредоточено 66% желез­ных руд стран СНГ, 53% меди, 36% свинца, 49% цинка, 95% никеля, 78% бокситов, почти 90% олова, около 40% вольфрама и молибдена, около 30% сурьмы и ртути, почти все запасы алмазов, платиноидов, тантала и ниобия, значительные запасы золота и серебра. В малых объ­емах добываются хромитовые руды, барит, руды циркония.

За последние годы потребление металлопродукции на внутреннем рынке сократилось в 2-3 раза и в 2-2,5 раза снизился металлообмен между странами СНГ.

ЧЕРНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ

Черная металлургия в первую очередь служит базой для развития машиностроения и металлообработки. Продукция черной металлургии находит применение практически во всех сферах современной эконо­мики. Эта отрасль тяжелой промышленности охватывает такие стадии технологического процесса, как добыча, обогащение и агломерация руд черных металлов, производство огнеупоров, добыча нерудного сырья для черной металлургии, коксование угля, производство чугуна, стали, проката, ферросплавов, вторичный передел черных металлов, добыча вспомогательных материалов, изготовление металлических изделий производственного назначения и др. Но основу черной металлургии со­ставляет производство чугуна, стали и проката.

По добыче железной руды, выплавке чугуна, производству кокса Российская Федерация занимает одно из ведущих мест в мире. Круп­нейшими потребителями продукции черной металлургии являются машиностроение и металлообработка, строительная индустрия, желез­нодорожный транспорт. Самым тесным образом черная металлургия связана с химической и легкой промышленностью.

В 1995 г. в России было произведено железной руды 78,3 млн т (рост по отношению к 1994 г. составил 107%), чугуна - 38,6 (106%), стали - 51,4 (105%), готового проката - 39,1 (110%), стальных труб - 3,7 млн т (103%). Подъем производства в черной металлургии произошел в ос­новном за счет значительного увеличения экспорта продукции, а так­же более широкого использования толлинговых операций. Вместе с тем рост производства не улучшил финансового состояния отрасли. Доля убыточных предприятий выросла на 4 процентных пункта и составила 14% от общего числа всех предприятий. К основным причинам ухуд­шения финансового состояния отрасли следует отнести:

1) снижение цен на металл на внешнем рынке;

2) опережающий рост цен на продукцию и услуги естественных монополий;

3) неполное использование производственных мощностей, вслед­ствие чего выросли удельные нормы расхода сырья и топливно-энер­гетических ресурсов;

4) уменьшение сбора металлолома, что привело к увеличению по­требления первичного сырья. Так, рост расхода чугуна в сталелитей­ном производстве привел к потерям за 1995 г. около 2 млрд руб.

Характерные черты отрасли - массовость и высокий уровень кон­центрации. Отечественная черная металлургия отличается повышен­ным расходом материальных, топливно-энергетических, трудовых и других ресурсов по сравнению с металлургией развитых стран.

На территориальную организацию черной металлургии влияет ряд факторов.

1. Концентрация производства. По уровню концентрации, т.е. со­средоточения все большей части средств производства, рабочих мест и выпуска продукции на крупных предприятиях, Россия является веду­щей страной мира. Большую часть чугуна, стали, проката, особенно в европейской части страны, дают предприятия-гиганты: Магнитогор­ский металлургический комбинат, Новолипецкий и Череповецкий ме­таллургические заводы. В черной металлургии сформировались самые крупные по размеру предприятия по сравнению с любой другой отрас­лью промышленности. Например, в состав Магнитогорского металлур­гического комбината входит более 100 предприятий, цехов и произ­водств, связанных технологически и технико-экономически. В нем объ­единены железные и марганцевые рудники, рудоподготовительные и агломерационные фабрики, карьеры известняков, огнеупорных глин, кварцитов и песков, химический комплекс, доменное, сталеплавиль­ное, прокатное, калибровочное, метизное, различные подсобные и вспомогательные производства. В восточных районах доля крупных предприятий меньше.

2. Производственное комбинирование. Объединение на одном предприятии нескольких взаимосвязанных производств различных от­раслей может быть рассмотрено с точки зрения как экономической целесообразности, так и единства технологического процесса. Напри­мер, при металлургическом переделе утилизируются отходящие газы, из которых получают многочисленные химические продукты, что поз­воляет удешевить изготовление основного продукта - технологичес­кого топлива. В связи с тем, что черная металлургия отличается широ­кой утилизацией производственных отходов, современные крупные предприятия отрасли представляют собой металлурго-энерго-химиче-ские комплексы.

3. Материалоемкость производства. На долю сырья и топлива при­ходится 85-90% всех затрат по выплавке чугуна. На 1 т чугуна требует­ся 1,2-1,5 т угля, 1,5 т железной руды, свыше 0,5 т флюсовых извест­няков, 200 кг марганцевой руды и до 30 куб. м оборотной воды.

Расход стали на производство 1 т готового проката в России со­ставляет 1,242 т (в Японии - 1,044 т, в США- 1,189 т), что обусловлено в первую очередь применением технологии непрерывной разливки ста­ли - 24,6% ее общей выплавки (в Японии - 94,4%, в США - 75,4%).

4. Высокая энергоемкость. Полная энергоемкость 1 т металла поч­ти на 30% выше, чем в Японии. Это означает, что затраты на энергию в себестоимости отечественного проката составляют 510-708 тыс руб., а доля полных энергозатрат - 30-40% себестоимости, что не имеет прецедента в мировой практике. Например, в черной металлургии ФРГ этот показатель равен всего 22%.

5. Высокие затраты трудовых ресурсов на отечественных металлур­гических предприятиях. Так, на 1 т готового проката у нас приходится 8,5-15 чел.-час, что в 1,5-2 раза больше, чем в странах с развитой черной металлургией: Южной Корее, Бразилии, Китае (Тайвань). Низ­кая производительность труда на предприятиях черной металлургии ведет к тому, что конкурентоспособность отечественной металлопродукции может быть обеспечена только при сохранении самого низкого из существующих уровня заработной платы (19-30% от уровня наи­более развитых стран). Часовая заработная плата на российских метал­лургических предприятиях на порядок ниже (табл. 3.1).

Таблица 3.1

Структура затрат на производство продукции металлургического комплекса

(в действовавших ценах; % к итогу всех затрат на производство)

Отрасли промышленности	Сырье и материалы			Амор­тизация	Заработ­ная плата	Прочие затраты
Вся промышленность (1990 г.) Тяжелая промышленность Металлургический комплекс Черная металлургия Цветная металлургия
Вся промышленность (1995 г.) Тяжелая промышленность Металлургический комплекс Черная металлургия Цветная металлургия

6. Предприятия черной металлургии с полным технологическим циклом выступают мощным районообразующим фактором. Необходи­мость использования побочного топлива (коксового газа, коксовой мелочи) вовлекает в технико-экономический процесс тепловую энер­гетику; металлоемкое машиностроение тяготеет к источникам сырья и местам потребления готовой продукции; химическая промышленность не пользует в качестве сырья многочисленные отходы черной металлур­гии; легкая и пищевая промышленность способствует более рациональ­ному использованию женского труда.

В результате черная металлургия способствует возникновению вокруг себя разнообразных и мощных промышленных комплексов: на Урале, в Кузбассе. Особенно велика эта роль в районах пионерного освоения.

7. Все более широкое распространение новых направлений. Не­прерывная разливка стали позволяет сократить энергозатраты на 1 т стали на 45-50%; более эффективное производство конвертерной ста­ли и электростали (в ФРГ, Великобритании, Японии мартеновский спо­соб вообще прекращен из-за больших потерь при доменном производ­стве); порошковая металлургия дает возможность применять уникаль­ные добавки для улучшения качества стали и получения новых ее свойств.

Производственную базу черной металлургии составляют предпри­ятия полного цикла чугун - сталь - прокат. Кроме них имеются заводы, выпускающие чугун - сталь, сталь - прокат, а также раздельно чугун, сталь и прокат. Все предприятия без выплавки чугуна относятся к пере­дельной металлургии. Выделяется малая металлургия, или производст­во стали и проката на машиностроительных заводах в основном из ме­таллолома. Особую группу по технико-экономическим признакам со­ставляют предприятия с электротермическим производством стали и ферросплавов. Россия располагает 37 специализированными предпри­ятиями, выпускающими готовый прокат, и 14 предприятиями, выпускающими стальные трубы, из них 24 производителя проката и 10 - стальных труб являются предприятиями-монополистами по отдельным позициям. Здесь почти отсутствует конкуренция, но все же Россия - активный участник в международной торговле черными металлами. В 1991 г. стоимость экспорта превысила 3,7 млрд руб. Цены продукции черной металлургии, экспортируемой из России, находятся на уровне цен европейского рынка или незначительно ниже.

Природной основой черной металлургии служат источники метал­лического сырья и топлива. Россия хорошо обеспечена сырьем для раз­вития черной металлургии. Большинство из разведанных месторожде­ний железных руд относится к богатым (не требующим обогащения) и легко обогатимым со средним содержанием в них железа 36,9%. Но железные ресурсы и топливо размещены по территории страны не­равномерно. Более 50% всех балансовых запасов железной руды сосре­доточено в европейской части Российской Федерации.

Курская магнитная аномалия (Центрально-Черноземный эконо­мический район) - крупнейший железорудный бассейн. Его балансо­вые запасы, в том числе разведанные по категориям А+В+С1, состав­ляют 43 млрд т. Общие геологические запасы богатых руд (с содержа­нием железа 56-66%) оцениваются в 65 млрд т. На территории Белго­родской области сосредоточено 80% запасов богатых железных руд КМА и 40% всех разведанных запасов этих руд России. Природно богатая железная руда области сопоставима по качеству с суперконцентрата­ми, получаемыми в результате многократных стадий обогащения. Эта руда признана лучшей в мире по качеству. В ней минимум примесей серы и фосфора. Разведанные и оцененные запасы этих руд составля­ют более 60 млрд т, что превышает запасы Бразилии, Австралии, Ин­дии, Швеции и ЮАР вместе взятых. Запасов для Лебединского ГОК (г. Губкин) хватит на 500 лет.

Однако руды КМА перекрыты мощным слоем сильно обводнен­ных пород, что ухудшает горно- и гидрогеологические условия их раз­работки. Тем не менее по сравнению с месторождениями Урала и Вос­точной Сибири приведенные затраты на 1 т товарной руды на пред­приятиях КМА на 20-35% ниже. Но разработка месторождений же­лезной руды в этом регионе, особенно открытым способом, ведет к без­возвратной потере плодородных земель. Бесследно исчезают уникаль­ные богатые черноземы с содержанием гумуса 10-13%.

Белгородское НПО «Гидроруда» и научно-исследовательские ин­ституты Белгородской области разработали и опробовали в промыш­ленных условиях новый нетрадиционный и экологически безопасный способ скважинной гидродобычи твердых полезных ископаемых. До­быча руды этим способом обходится в 5-7 раз дешевле, чем шахтным, и в 2-3 раза дешевле, чем открытым. Строительство таких рудников требует на порядок меньше времени и в 10-20 раз меньше капиталовложений, гарантирует более щадящее отношение к окружающей среде.

Основные запасы железных руд КМА сосредоточены в семи наи­более разведанных месторождениях - Лебединском, Стойленском, Чернянском, Погромецком, Яковлевском, Гостищевском и Михайловском.

На Кольском полуострове и в Карелии эксплуатируются менее зна­чительные месторождения железных руд с невысоким (28-32%) со­держанием железа: Ковдорское, Оленегорское, Костомукшское.

Значительны ресурсы железных руд Урала; месторождения тянут­ся широкой полосой с севера на юг параллельно Уральскому хребту. Это Качканарская (запасы составляют 6,1 млрд т), Тагило-Кушвенская, Бакальская и Орско-Халиловская группы месторождений. Добыча же­лезных руд здесь ведется открытым способом.

В восточных районах также выявлены месторождения железных руд. В Западной Сибири - руды Горной Шории и Рудного Алтая (запа­сы составляют более 1 млрд т); в Восточной Сибири - Ангаро-Питский, Ангаро-Илимский бассейны и др., расположенные в Приангарье, Кузнецком Алатау и Забайкалье (балансовые запасы - более 4 млрд т).

На Дальнем Востоке перспективны Алданская железорудная про­винция, Олекмо-Амгуньский район в Республике Саха (Якутия), тяго­теющие к трассе Байкало-Амурской магистрали. Основная часть же­лезных руд региона (80%) сосредоточена в Якутии.

Месторождения марганцевых руд представлены Усинским в Запад­ной Сибири, Полуночным на Урале и небольшими слабо изученными месторождениями в Хабаровском крае.

При общей достаточно крупной сырьевой базе железных руд рай­онами, испытывающими их дефицит, являются Урал и Западная Си­бирь, где необходимо продолжать геологоразведочные работы, чтобы укрепить сырьевую базу действующих предприятий.

Весьма дефицитны руды марганца и хрома. Разведанные запасы этих металлов на территории России составляют соответственно 5 и 3% общих запасов СНГ, при потребностях 40 и 38%. В настоящее время потребности в этих рудах покрываются за счет импорта с Украины и из Казахстана. За счет ввоза из других государств Российская Федерация удовлетворяет около 15% своих потребностей в железной руде и чер­ных металлах.

В количественном соотношении в европейской части разведанные руды черных металлов значительно преобладают над запасами угля, в восточных районах топлива больше, чем сырьевых ресурсов. Благопри­ятное сочетание железных руд и коксующихся углей характерно для Западной Сибири (Горная Шория - Кузбасс) и Дальнего Востока (Ал­данский бассейн - Южно-Якутский бассейн).

Черная металлургия полного цикла, передельная и малая метал­лургия отличаются по условиям размещения. Черная металлургия пол­ного цикла располагается по территории Российской Федерации: 1) вблизи источников сырья (Уральская металлургическая база, метал­лургическая база центральных районов европейской части); 2) вблизи топливных ресурсов (Западно-Сибирская металлургическая база); 3) между источниками сырья и топливными ресурсами (Череповецкий металлургический завод).

В передельной металлургии сырьем в основном является металли­ческий лом (отходы металлургического производства, машинострои­тельных предприятий, амортизационный лом). Поэтому такие пред­приятия ориентируются на районы с развитым машиностроением и места потребления готовой продукции. Это позволяет выплавлять ста­ли больше, чем чугуна, что дешевле в 12-15 раз. Еще теснее связана с машиностроительными заводами малая металлургия.

Особыми факторами размещения отличается производство элект­росталей и ферросплавов. Электростали производят вблизи источни­ков электроэнергии и металлического лома (г. Электросталь Москов­ской обл.). Ферросплавы - сплавы железа с легирующими металлами (марганец, вольфрам, хром) - получают в доменных печах или элект­ротермическим способом на металлургических предприятиях или на специализированных заводах (Челябинск).

Современная география черной металлургии характеризуется про­должающимся процессом территориального разобщения центров до­бычи металлургического сырья и топлива и районов размещения ме­таллургических предприятий. Так, например, железная руда, добывае­мая в Курской магнитной аномалии или на Кольском полуострове, пол­ностью вывозится в другие районы страны. Такие крупные металлур­гические предприятия, как Череповецкий и Липецкий, полностью ра­ботают на привозном сырье и топливе.

Производители и потребители черных металлов также разобщены территориально. Это связано с тем, что основные потребители продук­ции черной металлургии - машиностроение и строительство - разме­щены по стране повсеместно.

Крупнейшим производителем чугуна и стали в России с XVIII в. остается Урал. Сейчас он дает 46% производимых в стране черных ме­таллов. Черная металлургия Урала работает на привозном топливе - кузнецком и карагандинских (Казахстан) углях. Угли местного Кизеловского бассейна могут быть использованы только в смеси. Сырье поступает частично из Казахстана (Соколовско-Сорбайские руды), ча­стично с Курской магнитной аномалии. Местная сырьевая база пред­ставлена перспективным Качканарским (Качканарский ГОК) и Бакальским месторождениями.

На Урале действуют различные типы предприятий и производств: полного цикла (Магнитогорск, Нижний Тагил, Новотроицк, Челя­бинск), передельные (Екатеринбург, Ижевск, Златоуст, Лысьва, Серов, Чусовой), по производству доменных ферросплавов (Серов, Челя­бинск), по выпуску трубопроката (Первоуральск, Каменск-Уральский, Челябинск, Северск). Это единственный регион в стране, где выплав­ляются природно-легированные металлы (Новотроицк, Верхний Уфалей) и чугун на древесном угле.

Передельная металлургия заняла здесь главенствующее положение, однако основу составляют все же предприятия с полным циклом, рас­положенные вдоль восточных склонов Уральских гор. На западных склонах в большей мере представлены предприятия неполного цикла.

На Урале проводится широкая реконструкция металлургического производства. С целью повышения технического уровня и рентабель­ности старые металлургические производства перепрофилируются в передельные, специализирующиеся на производстве высококачествен­ных видов проката; перестают эксплуатироваться устаревшие домны и мартены, блюминги и слябинги. Им на смену придут кислородно-кон­вертерные цеха, интенсивное кислородное дутье, продувка аргоном, очистка металла в вакууме, установки по непрерывной разливке стали. Увеличивается процент перерабатываемого металла в шихте, что поз­волит сократить производство жидкого чугуна.

Второй по значению является Центральная металлургическая база, охватывающая Центрально-Черноземный, Центральный, Волго-Вятский, Северный, Северо-Западный экономические районы, а также Верхнее и Среднее Поволжье. Центральная металлургическая база пол­ностью работает на привозном топливе (донецкий уголь или кокс). Однако по себестоимости коксующиеся угли Воргашорского и Усинского месторождений (Северный экономический район) могут конку­рировать с углями Донбасса. Их использование в смеси с кузнецкими дает на Новолипецком металлургическом заводе в расчете на 1 т чугуна значительную экономию при одновременном повышении качества металла. Поэтому целесообразно расширять поставки печорских кок­сующихся углей на заводы Центрального и Центрально-Черноземного экономических районов.

Ядро базы составляет ТПК КМА, специализирующийся на желе­зорудной промышленности, создавшей мощную сырьевую основу для развития черной металлургии европейской части страны. Этому в не­малой степени способствует выгодное экономико-географическое по­ложение ТПК, его хорошая транспортная связь с Центральным, Севе­ро-Кавказским, Поволжским, Волго-Вятским экономическими райо­нами и Украиной. Большая часть руды КМА добывается открытым спо­собом. Здесь построены крупнейшие не только у нас в стране, но и в мире Лебединский, а также Михайловский, Стойленский ГОК, дейст­вует комбинат «КМА-руда». Для вовлечения в народнохозяйственный оборот глубокозалегающих запасов богатых железных руд на уникаль­ном Яковлевском месторождении сооружается Яковлевский рудник. Экономические показатели развития железорудной промышленности комплекса также благоприятны. Железная руда КМА поступает на пред­приятия Центрального, Северного, Уральского экономических райо­нов, а также на экспорт.

Черная металлургия Центрального района развивается в двух направ­лениях: производство стали и проката из металлического лома и выплавка литейного чугуна и доменных ферросплавов. Значительное развитие по­лучила малая металлургия. Уровень комбинирования здесь довольно низ­кий, но его можно повысить путем строительства и расширения предпри­ятий полного цикла (Новотульский и Новолипецкий заводы).

На территории Центральной металлургической базы расположен ряд основных предприятий и производств. В Центрально-Чернозем­ном районе осуществляется выплавка чугуна и доменных ферроспла­вов (Липецк). Здесь находятся Новолипецкий завод полного цикла, за­вод «Свободный Сокол» в Старом Осколе с циклом чугун - трубы, Оскольский электрометаллургический комбинат с технологией прямого восстановления железа из руд, построенный совместно с ФРГ на компенсационной основе; в Центральном районе - Новотульский комби­нат полного цикла, завод по выплавке литейного чугуна и доменных ферросплавов (Тула), Орловский сталепрокатный завод с производством холоднокатаной ленты, Московский передельный завод «Серп и молот», комбинат «Электросталь» (г. Электросталь). Крупный центр черной металлургии расположен в Северном экономическом районе: Череповецкий завод, использующий железную руду Кольского полу­острова и Карелии (Ковдорский, Оленегорский, Костомукшский ГОК) и каменный уголь Печорского бассейна. В Волго-Вятском районе на­ходятся металлургические заводы Выксы и Кулебак. В Верхнем и Сред­нем Поволжье передельная металлургия развивается во всех крупных машиностроительных центрах - Набережных Челнах, Тольятти, Улья­новске, Энгельсе и др.

Передовые металлургические предприятия России в 1991-1992 гг. провели сертификацию отдельных видов металлопродукции с привле­чением зарубежных сертификационных обществ. На металлургических Магнитогорском, Новолипецком, Череповецком, Нижнетагильском комбинатах, а также на заводах спецсталей - «Электросталь», Оскольском электрометаллургическом комбинате, Челябинском меткомбинате проведена сертификация ряда массовых видов металлопродукции. Вы­даны заключения специализированной сертификационной организа­ции, доказывающие, что производители данной продукции обеспечи­вают ее соответствие требованиям нормативных документов - стан­дартов, технических условий, контрактов.

Металлургические предприятия Северного Кавказа (сталеплавильные заводы передельной металлургии в Красном Сулине, Белой Калитве, Таганроге) и Нижнего Поволжья (Волгоградский и Волжский трубопрокатные) по сырью и топливу тяготеют к Донецко-Приднепровскому экономическому району Украины.

Новая металлургическая база формируется на территории Сибири и Дальнего Востока. Сырьем здесь являются руды Горной Шории, Ха­касии и Ангаро-Илимского бассейна, топливом служат угли Кузбасса. Производство представлено Кузнецким металлургическим комбинатом полного цикла, а также Западно-Сибирским заводом полного цикла (Новокузнецк), который специализируется на выпуске сортового про­ката. Это создает благоприятные условия для обеспечения металлом машиностроения восточных районов Российской Федерации. В перспек­тиве на этом заводе предполагается выпускать бесшовные и сварные трубы для нефте- и газопроводов, а также оси и колеса для вагоностро­ения. В Новокузнецке работает завод по производству ферросплавов, а в Новосибирске, Петровске-Забайкальском, Гурьевске, Красноярске, Комсомольске-на-Амуре - передельные заводы. Перспективы разви­тия черной металлургии в Сибири связаны с дальнейшим совершенст­вованием Заринского коксохимического завода и созданием на его базе металлургического передела, а также со строительством Тайшетского ме­таллургического завода на базе использования железных руд Ангаро-Илимского бассейна (Коршуновский ГОК) и кузнецкого угля.

На Дальнем Востоке черная металлургия будет развиваться в направлении создания заводов полного цикла. Сравнительно недалеко от месторождений якутских углей располагаются крупнейшие высококачественные железорудные месторождения Алданской провинции. Такое сочетание основных компонентов создает предпосылки для фор­мирования на Дальнем Востоке новой мощной металлургической базы. Она смогла бы обеспечить металлом быстро развивающиеся отрасли машиностроения и строительства и позволила бы отказаться от пере­возок на большие расстояния миллионов тонн металла.

После отказа России от государственной монополии во внешней торговле предложение черных металлов на мировом рынке резко по­высилось, что привело к снижению цен, а также возбуждению анти­демпинговых процессов против российских поставщиков. Товарная структура российского экспорта и импорта черных металлов различна. Если в экспорте большую роль играют полуфабрикаты, чугун, феррос­плавы, стальные полуфабрикаты, лом и отходы черных металлов, то в импорте основная доля приходится на листовой прокат и особенно на холоднокатаный лист. Структура экспорта и импорта черных металлов отражает основные проблемы развития российской черной металлур­гии: недостаточное качество конечных видов металлопродукции; дефи­цит качественной металлопродукции, прежде всего холоднокатаного листа. Эта структура - следствие недостаточной конкурентоспособности отечественной продукции по сравнению с изделиями металлурги­ческих заводов Европы, Северной Америки, Японии и Южной Кореи.

Дальнейшее развитие черной металлургии в России должно идти в направлении улучшения качества конечных видов металлопродукции, уменьшения издержек производства и проведения ресурсосберегающей политики (повышения коэффициента использования металла в маши­ностроении до 0,8, замены резания штамповкой, прессованием, исполь­зования эффективных заменителей металлопродукции).

Кроме показателей качества металлопродукции, важнейшими фак­торами ее конкурентоспособности являются себестоимость производ­ства, отпускные цены, организационные факторы: возможность поста­вок точно в срок, маркировка и упаковка в соответствии с требования­ми покупателя, учет экспортно-импортных правил и др.

Рынки развивающихся стран отличаются менее жесткими требова­ниями к качеству металлопродукции, что позволяет считать экспортный потенциал российской черной металлургии более широким, чем объем металлопродукции, ограниченный ее сертифицированными видами.

Черная металлургия России располагает необходимыми матери­альными, топливными и трудовыми ресурсами, производственным аппаратом и научно-техническим потенциалом для успешного функционирования. Отрасль должна стать одним из экономических при­оритетов в промышленной политике. Ее роль следует оценивать с по­зиций национальных интересов и национальной безопасности. С этой точки зрения недопустима высокая доля иностранных производителей на отечественном рынке черных металлов. В целях развития черной металлургии как отрасли, обеспечивающей экономическую безопасность страны, необходима разработка государственной программы ее выживания и модернизации, в которой основное внимание следует уде­лить проблеме повышения конкурентоспособности металлопродукции.

Все более актуальными проблемами развития регионов добычи железных руд и руд цветных металлов становятся ресурсосбережение и охрана окружающей среды, рациональное природопользование. Зна­чительные земельные площади заняты зонами отвала. Рекультивация на большей части участков не ведется. Треть ежегодной величины ущер­ба от изъятия земель приходится на недополучение сельскохозяйствен­ной продукции с этих земель.

Комплексное использование сырья на всех стадиях его переработ­ки может стать одним из источников пополнения ресурсов. Определе­но, что не менее 30% отвальных пород и до 40% отходов обогащения железных руд пригодно для производства строительных материалов и другой продукции.

Отвалы и шлакоотстойники становятся к тому же очагами посто­янного пыления, загрязняющего атмосферу и земельные угодья. Тем­пы восстановления нарушенных земель и возврата их в народное хо­зяйство еще низки, и площади некультивированных земель растут.

Вредные выбросы горнопромышленных предприятий негативно воздействуют на состояние воздуха, растительности и почв. Самым за­грязненным местом на земле норвежские экологи называют Кольский полуостров с его заводами. Город, источающий самое большое количе­ство загрязнений на единицу площади - Норильск. Выбросы его ГОК достигают США и Канады. Вредные выбросы предприятий Южного Урала отмечены на территории Казахстана.

Вместе с тем западные воздушные потоки приносят на террито­рию России кислотные осадки из европейских стран, особенно из Поль­ши, Чехии, Германии, Украины и Беларуси. Так, в 1993 г. в России вы­пало 405 тыс т соединений серы, принесенных с Украины, преимуще­ственно из Днепровско-Криворожского промышленного района, Харь­ковской области и Донбасса.

ЦВЕТНАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ

Цветная металлургия, одна из составных частей тяжелой промыш­ленности, специализируется на добыче, обогащении, металлургическом переделе руд цветных, благородных и редких металлов, а также на добыче алмазов. В ее состав входят отрасли медная, свинцово-цинковая, никель-кобальтовая, алюминиевая, титано-магниевая, вольфрамо-молибденовая, благородных металлов, твердых сплавов, редких металлов и др.

Российская Федерация обладает мощной цветной металлургией, главная отличительная черта которой - развитие на основе использо­вания собственных больших и разнообразных ресурсов. Обеспечен­ность подотраслей цветной металлургии сырьем: по бокситам - более 100 лет, меди - 85, свинцу и цинку - около 100, олову - 55, никелю - 70, вольфраму - 58, молибдену - около 130 лет (табл. 3.2).

Таблица 3.2

Доля экономических районов Российской Федерации в производстве продукции черной и цветной металлургии, 1995 г. (в %)

Экономические районы и территории	Черная металлургия					Цветная металлургия
	Производство
	железной руды				стальных труб
Северный
Республика Карелия
Мурманская область
Северо-Западный
г. Санкт-Петербург
Ленинградская область
Центральный
Владимирская область
г. Москва
Московская область
Орловская область
Рязанская область
Смоленская область
Тульская область
Волго-Вятский
Кировская область
Центрально-Черноземный
Поволжский
Волгоградская область
Самарская область
Северо-Кавказский
Кабардино-Балкарская Республика
Карачаево-Черкесская Республика
Республика Северная Осетия - Алания
Ростовская область
Уральский
Республика Башкортостан
Оренбургская область
Пермская область
Свердловская область
Челябинская область
Западно-Сибирский
Кемеровская область
Новосибирская область
Восточно-Сибирский
Республика Бурятия
Республика Тува
Республика Хакасия
Красноярский край
Иркутская область
Читинская область
Дальневосточный
Республика Саха (Якутия)
Чукотский АО
Приморский край
Хабаровский край
Амурская область
Магаданская область

Доля отрасли в общем объеме производства России в 1995 г. соста­вила 7,9%, а в мировом производстве цветных металлов - 9%, в том числе по алюминию - 14% (США - 17%), никелю - 23% (Япония -14%, Канада - 13%). Падение промышленного производства в цвет­ной металлургии во всем мире с 1990 по 1996 гг. достигло 19%, в то вре­мя как по России в целом - 54%; 34% производства отрасли обеспечи­вает алюминиевая промышленность и 25% - никель-кобальтовая.

В России производится свыше 70 разнообразных металлов и эле­ментов. Цветная металлургия России - это 47 горнодобывающих пред­приятий, из которых 22 относятся к алюминиевой промышленности.

Цветная металлургия вследствие своей экспортной направленно­сти за последние годы испытала меньшее падение производства, чем отрасли, работающие на внутренний рынок. Здесь более высокая по сравнению с другими отраслями тяжелой промышленности заработ­ная плата. Но себестоимость продукции в значительной степени зави­сит от изменения тарифов на электроэнергию, так как производство отличается высокой энергоемкостью.

Цветная металлургия имеет свою специфику.

1. Отрасль отличается очень высокой концентрацией производст­ва. Предприятия-монополисты составляют 12% от общего числа пред­приятий. В 1994 г. три крупнейших завода давали 1/3 общего объема продукции отрасли, а восемь крупнейших - 50%. Возглавляет этот список АО «Норильский никель», который выпускает свыше 40% металлов пла­тиновой группы, перерабатывает свыше 70% российской меди и кон­тролирует около 35% мировых запасов никеля.

2. Это экологически вредное производство. По степени загрязне­ния атмосферы, водных источников и почвы цветная металлургия пре­восходит все другие отрасли, имеющие в составе горнодобывающую промышленность. Очень тяжелая экологическая ситуация сложилась в Норильске, на Кольском полуострове, на территории Карабашского медеплавильного комбината на Южном Урале.

3. На предприятиях цветной металлургии самые большие расходы, связанные с потреблением топлива и транспортными перевозками. Причем за последние годы из-за роста цен на ресурсы и транспорт, же­сткой валютной политики государства, огромных налогов доля расхо­дов на топливо и энергию увеличилась с 16 до 40%, а доля транспорт­ных расходов возросла с 6 до 20%.

В связи с разнообразием используемого сырья и широким приме­нением цветных металлов в современной промышленности цветная металлургия характеризуется сложной структурой. Технологический процесс получения металла из руды делится на добычу и обогащение исходного сырья, металлургический передел и обработку цветных ме­таллов. Своеобразие ресурсной базы заключается в крайне низком содержании извлекаемого металла в исходной руде. Например, медь в рудах составляет 1-5%, свинцово-цинковые руды содержат свинца 1,6-5,5%, цинка - 4-6%, меди - до 1 %. Поэтому отрасль очень чутко реагирует на достижения научно-технического прогресса, позволяю­щие производить высокотранспортабельные обогащенные концентра­ты с содержанием металла 35-70%. И только в таком виде руды цвет­ных металлов поступают в металлургический передел.

В связи с тем, что в цветной металлургии приходится извлекать намного больше, чем в черной металлургии, горных пород на единицу готовой продукции, и из-за значительной фондоемкости процесса до­бычи и обогащения, осуществляемого в районах добычи, существен­ное значение придается открытому способу разработок месторождений руд цветных металлов (более 2/3 всех месторождений). Получение до­рогостоящих концентратов руд цветных металлов дает возможность транспортировать их на большие расстояния и тем самым территори­ально разобщить процессы добычи, обогащения и непосредственно ме­таллургический передел.

Особенность технологического процесса получения цветных ме­таллов состоит в том, что металлургический передел - энергоемкий процесс, требующий иногда до десятков тысяч киловатт-часов на 1 т готовой продукции, поэтому он размещается в районах дешевого сы­рья и топлива, что также становится одной из причин территориально­го разрыва стадий производства.

Руды цветных металлов обладают многокомпонентным составом. Например, полиметаллические руды кроме свинца и цинка содержат медь, кадмий, селен, висмут, золото, серебро и др. Причем многие «спут­ники» по ценности значительно превосходят основные компоненты и иногда не образуют самостоятельных месторождений. Следовательно, в цветной металлургии велико значение комплексного использования сырья и производственного внутриотраслевого комбинирования.

Большинство месторождений руд цветных металлов отличается сложными горно-геологическими условиями разработки, суровыми природно-географическими условиями районов расположения. Качество руд (кроме медных и никелевых) характеризуется более низкими показателями по сравнению с зарубежными аналогами. Согласно дан­ным Мингеологии и Роскомнедр, в России экономически нецелесооб­разно разрабатывать от 30 до 70% разведанных запасов.

В 90-е гг. состояние сырьевой базы цветной металлургии резко ухуд­шилось по следующим причинам:

1) выбывающие мощности по добыче руды не компенсируются вводом новых;

2) длительность эксплуатации многих крупных месторождений привела к истощению запасов руд;

3) объемы геологоразведочных работ уменьшились в 6 раз;

4) объем добычи руд цветных металлов снизился с 80 до 50 млн т.

Комплексное использование сырья и утилизация промышленных отходов приводят к возникновению вокруг предприятий цветной ме­таллургии целых комплексов: при производстве свинца и цинка выде­ляется сернистный газ, используемый для выпуска минеральных удоб­рений (цветная металлургия и основная химия), при переработке не­фелинов получают соду, поташ, цемент в качестве готовой продукции (цветная металлургия, основная химия и промышленность строитель­ных материалов).

Отличительной особенностью процессов добычи и обогащения руд, а также выплавки некоторых металлов является их водоемкость (15-20 куб. м на 1 т медно-никелевых руд и т.п.). Поэтому предприятия цветной металлургии должны быть обеспечены достаточно надежны­ми источниками водоснабжения. Основные факторы размещения цвет­ной металлургии (топливо-, материале- и водоемкость) по-разному воздействуют на территориальную организацию отраслей и даже ста­дий внутри одного технологического процесса.

Алюминиевая промышленность выпускает легкий цветной металл. В качестве сырья она использует бокситы, месторождения которых на­ходятся на Северо-Западе (Бокситогорск), Севере (пока еще слабо ос­военные крупнейшие месторождения Среднего Тимана в Республике Коми), Урале (Северо-Уральское, Каменск-Уральское), в Восточной Сибири (Нижне-Ангарское), а также нефелины, месторождения кото­рых расположены на Севере (Хибинское), в Западной Сибири (Кия-Шалтырское). Ежегодно для алюминиевой промышленности постав­ляется по импорту 3 млн т глинозема из бокситов, что свидетельствует о дефиците высококачественного алюминиевого сырья. В то же время в России есть огромные запасы нефелинов, но производство из них гли­нозема связано с большими затратами энергоресурсов.

Технологический процесс получения алюминия состоит из следу­ющих основных стадий: добыча и обогащение сырья, производство полупродукта глинозема, выпуск металлического алюминия. На каждую из стадий технологического процесса оказывают влияние различ­ные факторы размещения. Добыча и обогащение сырья, а также про­изводство глинозема как материалоемкие процессы тяготеют к источ­никам сырья. При изготовлении металлического алюминия расходует­ся большое количество электроэнергии, поэтому его производство тя­готеет к источникам массовой и дешевой энергии, среди которых пер­востепенную роль играют мощные ГЭС.

Производство глинозема и получение металлического алюминия территориально могут совпадать (Волхов, Краснотурьинск). Большую часть глинозема производят в европейской части страны: в Бокситогорске - на основе тихвинских бокситов, в Волхове и Пикалеве - на Хибинских нефелинах, в Краснотурьинске и Каменск-Уральском ис­пользуют северо-уральские бокситы. В 1995 г. введены новые мощнос­ти по добыче бокситов в АО «Севуралбокситруда» в Свердловской об­ласти. В восточных районах производство глинозема представлено в Ачинске на основе кия-шалтырских нефелинов.

Производство металлического алюминия сосредоточено вблизи мощных ГЭС либо крупных энергетических установок на дешевом топ­ливе (Волгоград, Волхов, Кандалакша, Надвойцы, Братск, дающий 6% мирового производства алюминия, Иркутск, Шелехов, Красноярск), так как транспортировать глинозем намного дешевле, чем передавать электроэнергию или топливо в районы производства дешевого глино­зема. В Сибири формируются новые центры алюминиевой промышленности в Ачинско-Красноярском регионе.

Медная промышленность - одна из старейших отраслей цветной металлургии в нашей стране. Ее развитие началось еще в XVIII в. на Урале. Медь долгое время оставалась одним из самых потребляемых цветных металлов. Современная технология медной промышленности основывается на трех стадиях: добыча и обогащение руд, выплавка чер­новой меди, выплавка рафинированной меди. Медная промышлен­ность из-за низкого содержания металла в руде сохранилась в основ­ном в районах добычи, т.е. в Уральском экономическом районе. Здесь разрабатываются руды Тайского и Блявинского (Оренбургская область), Красноуральского и Ревдинского (Свердловская область), Сибайского, Подольского и Юбилейного (Республика Башкортостан) месторож­дений. Сырьем для медной промышленности могут служить также медно-никелевые и полиметаллические руды. На Урале металлургический передел значительно превосходит добычу и обогащение. Поскольку своих ресурсов не хватает, здесь используют привозные концентраты (из Казахстана, с Кольского полуострова) с содержанием металла 30-40%. Здесь существует около 10 медеплавильных и рафинирующих за­водов. Черновая медь производится на Красноуральском, Кировоград­ском, Среднеуральском, Медногорском и других предприятиях. Рафи­нирование меди происходит на специализированных Верхнепышминском и Кыштымском заводах.

В других районах страны также существуют предприятия по про­изводству меди: в Северном районе (Мончегорск), в Восточной Сиби­ри (Норильский комбинат - медно-никелевые руды Норильского, Талнахского, Октябрьского месторождений, полиметаллические - Нерчинского и др.). На севере Читинской области завершена разведка и ведется подготовка к началу промышленного освоения третьего в мире по разведанным запасам Удоканского месторождения медных руд (свы­ше 1,2 млрд т руды). Ряд предприятий по рафинированию и прокату меди возник вне районов получения черновой меди (Москва), здесь ог­ромное значение приобрело вторичное использование меди (медного лома).

Свинцово-цинковая промышленность базируется на использовании разных по составу полиметаллических руд. Особенность их переработ­ки заключается в добыче, обогащении, выделении рудных минералов, получении разными методами металлов, рафинировании. Свинец и цинк широко применяются в различных сферах человеческой деятель­ности. Цинк, обладая антикоррозионными свойствами, используется для оцинкования железного листа, телеграфных проводов, труб различ­ного назначения, входит в состав некоторых фармацевтических препа­ратов. Свинец необходим для изготовления кислотоупорной аппара­туры, различных труб и сосудов для химической промышленности и т. п., кроме того, свинец хорошо поглощает рентгеновские и ядерные излучения.

Территориальная организация свинцово-цинковой промышленно­сти отличается от медной тем, что не всегда и не везде свинец и цинк в чистом виде получают одновременно, т.е. для отрасли характерен тер­риториальный разрыв отдельных стадий технологического процесса. Это становится возможным при получении концентратов руд с содер­жанием металла 60-70%, что делает выгодным их транспортировку на большие расстояния. Для получения металлического свинца требуется относительно небольшое количество топлива по сравнению с цинко­вым переделом. Однако в целом свинцово-цинковая промышленность тяготеет к месторождениям полиметаллических руд, которые находят­ся на Северном Кавказе (Садон), в Западной Сибири (Салаир), Вос­точной Сибири (Нерчинский Завод, Хапчеранга, Горевское), на Даль­нем Востоке (Дальнегорск). На Урале цинк содержится в медных ру­дах. Полный металлургический передел представлен во Владикавказе (Северный Кавказ), в Челябинске осуществляется производство метал­лического цинка из привозных концентратов, а в Среднеуральске вы­пускаются цинковые концентраты; в Белове (Западная Сибирь) полу­чают свинцовый концентрат и выплавляют цинк, в Нерчинске (Вос­точная Сибирь) производят свинцовые и цинковые концентраты. Де­фицит потребляемого в России свинца покрывается поставками из Ка­захстана.

Никель-кобальтовая промышленность тесно связана с источника­ми сырья из-за низкого содержания металлов в рудах (0,3% никеля и 0,2% кобальта в сульфидных рудах), сложности их переработки, боль­шого расхода топлива, многостадийности процесса и необходимости комплексного использования сырья. На территории Российской Феде­рации разрабатываются руды двух типов: сульфидные медно-никелевые - Мончегорск, Печенга-Никель (Кольский полуостров), Талнахское месторождение (Норильск); окисленные никелевые руды - Режское, Уфалейское, Орское (Урал).

Крупнейшие предприятия этой отрасли - Норильский комбинат полного цикла, производящий никель, кобальт, медь, редкие металлы, заводы в Никеле и Заполярном, добывающие и обогащающие руду, ком­бинат «Североникель» (Мончегорск), выпускающий никель, кобальт, платину, медь.

Титано-магниевая промышленность - относительно новая отрасль цветной металлургии. Магниевое сырье широко распространено на Урале, Кольском полуострове, в Западной Сибири. Получение титана и магния отличается большой электроемкостью. Если заводы по про­изводству магния первоначально возникли у источников сырья (Березниковский и Соликамский заводы на Урале), то предприятия по про­изводству титана строились в местах дешевой энергии, они работают на привозном сырье и концентратах. В перспективе в составе Тимано-Печорского ТПК намечено создать титано-магниевую промышлен­ность.

Оловянная промышленность отличается территориальной разоб­щенностью стадий технологического процесса. Металлургический пе­редел не связан с месторождениями руды, а ориентируется на районы потребления или размещается по пути следования концентратов (Но­восибирск, Урал). Месторождения руд представлены в Читинской об­ласти (Шерловая Гора), но особенно широко они распространены на территории Дальнего Востока (Эсе-Хайя, Певек, Кавалерово, Солнеч­ное, Кульдур, Депутатское, Ягодное, особенно крупные - Правоурминское и Соболиное в Хабаровском крае, Одинокое - в Якутии и др.). Здесь производят высокотранспортабельные концентраты и отправля­ют их к местам производства металлического олова. Однако в первой половине 90-х гг. закрылись или прекратили производство семь из один­надцати горнодобывающих предприятий оловянных концентратов, а остальные (кроме Солнечного в Хабаровском крае, на котором в 1995 г. введены новые мощности) резко снизили объем производства. Выпуск олова в 1994 г. снизился вдвое по сравнению с 1990 г.

Цветные металлы и их сплавы обрабатываются в районах потреб­ления. Здесь же происходит и переработка вторичного сырья.

К числу регионов с наиболее благополучным положением цветной металлургии относятся Красноярский край, Челябинская область, где объем производства цветных металлов (особенно меди, цинка и нике­ля) увеличился на 13%, и Мурманская область (рост на 7%), где на цвет­ную металлургию приходится около 2/5 промышленной продукции.

В металлургический комплекс входят черная и цветная металлургия, охватывающая все стадии технологических процессов: от добычи и обогащения сырья до получения готовой продукции в виде черных и цветных металлов и их сплавов. Металлургический комплекс - это взаимообусловленное сочетание следующих технологических процессов:
добыча и подготовка сырья к переработке (добыча, обогащение, агломерирование, получение необходимых концентратов и др.);
металлургический передел - основной технологический процесс с получением чугуна, стали, проката черных и цветных металлов, труб и др.;
производство сплавов;
утилизация отходов основного производства и получение из них вторичных видов продукции.
В зависимости от сочетания этих технологических процессов выделяются следующие типы производств в металлургическом комплексе:
производства полного цикла, представленные, как правило, комбинатами, в которых одновременно действуют все названные стадии технологического процесса;
производства неполного цикла - это предприятия, в которых осуществляются не все стадии технологического процесса, например, в черной металлургии производятся только сталь и прокат, но отсутствует выпуск чугуна или производится только прокат. К неполному циклу относятся также электротермия ферросплавов, электрометаллургия и др.
Предприятия неполного цикла, или "малой металлургии" называются передельными, представлены в виде отдельных подразделений по производству литейного чугуна, стали или проката в составе крупных машиностроительных предприятий страны.
Металлургический комплекс - это основа индустрии. Он является фундаментом машиностроения, обеспечивающего вместе с электроэнергетикой и химической промышленностью развитие научно-технического прогресса во всех звеньях народного хозяйства страны. Металлургия относится к числу базовых отраслей народного хозяйства и отличается высокой материалоемкостью и капиталоемкостью производства. На долю черных и цветных металлов приходится более 90% всего объема конструкционных материалов, применяемых в машиностроении России. В общем объеме транспортных перевозок Российской Федерации на металлургические грузы приходится свыше 35% всего грузооборота. На нужды металлургии расходуется 14% топлива и 16% электроэнергии, т.е. 25% этих ресурсов, расходуемых в промышленности.
Состояние и развитие металлургической промышленности в конечном итоге определяют уровень научно-технического прогресса во всех отраслях народного хозяйства. Металлургический комплекс характеризуется концентрацией и комбинированием производства.
Спецификой металлургического комплекса являются несопоставимый с другими отраслями масштаб производства и сложность технологического цикла. Для производства многих видов продукции необходимы 15-18 переделов, начиная от добычи руды и других видов сырья. При этом передельные предприятия имеют тесные связи между собой не только в пределах России, но и в масштабах стран Содружества. Так, в производстве титана и титанового проката сложилась устойчивая межгосударственная кооперация предприятий России, Украины, Казахстана и Таджикистана.
Исключительно велико комплексообразующее и районообразующее значение металлургического комплекса в территориальной структуре народного хозяйства России. Современные крупные предприятия металлургического комплекса по характеру внутренних технологических связей представляют собой Металлургическо-энергохимические комбинаты. Кроме основного производства в составе металлургических предприятий создаются производства на основе утилизации разного рода вторичных ресурсов сырья и материалов (сернокислотное производство, тяжелый органический синтез по производству бензола, аммиака и другой химической продукции, производство строительных материалов - цемент, блочные изделия, а также фосфорных и азотных удобрений и т. п.). Наиболее распространенными спутниками металлургических предприятий являются: теплоэлектроэнергетика, металлоемкое машиностроение (металлургическое и горное оборудование, тяжелое станкостроение), производство металлоконструкций, метизов.
Черная металлургия
Черная металлургия имеет следующие особенности сырьевой базы:
? Сырье характеризуется относительно большим содержанием полезного компонента - от 17% в сидеритовых рудах до 53-55% в магнетитовых железняках. На долю богатых руд приходится почти пятая часть промышленных запасов, которые используются, как правило, без обогащения. Примерно 2/3 руд требуют обогащения простым и 18% - сложным методом обогащения.
? Разнообразие сырья в видовом отношении (магнетитовое, сульфидное, окисленное и др.), что дает возможность использовать разнообразную технологию и получать металл с самыми различными свойствами.
? Различные условия добычи (как шахтная, так и открытая, на долю которой приходится до 80% всего добываемого в черной металлургии сырья).
? Использование руд, сложных по своему составу (фосфористые, ванадиевые, титаномагнетитовые, хромистые и т.п.). При этом более 2/3 составляют магнетитовые, что облегчает возможности обогащения.
Важнейшей проблемой сырьевой базы черной металлургии является се удаленность от потребителя. Так, в восточных районах России сосредоточена большая часть топливно-энергетических ресурсов и сырья для металлургического комплекса, а основное потребление их осуществляется в европейской части России, что создает проблемы, связанные с большими транспортными затратами на перевозку топлива и сырья.
Размещение предприятий черной металлургии полного цикла зависит от сырья и топлива, на которые приходится большая часть затрат по выплавке чугуна, из них около половины - на производство кокса и 35-40% - на долю железной руды.
В настоящее время в связи с использованием более бедных железных руд, требующих обогащения, строительные площадки размещаются в районах добычи железной руды, однако нередко приходится везти обогащенную железную руду и коксующийся уголь за многие сотни и даже тысячи километров от мест их добычи на металлургические предприятия, расположенные вдали от сырьевых и топливных баз.
Таким образом, существуют три варианта размещения предприятий черной металлургии полного цикла: тяготеющих либо к источникам сырья (Урал, Центр), либо к источникам топлива (Кузбасс), либо находящихся между ними (Череповец). Эти варианты обусловливают выбор района и места строительства, наличие источников водоснабжения и вспомогательных материалов.
Большими объемами производства отличается передельная металлургия, к которой относятся сталеплавильные, сталепрокатные и трубные заводы, специализирующиеся на выплавке стали из чугуна, металлического лома, металлизованных окатышей, производстве стального проката и труб. Заводы передельной металлургии создаются в крупных центрах машиностроения, где потребности в металле определенных сортов достаточно велики. К передельной металлургии относятся также сталеплавильные заводы, на которых производится особо высококачественная сталь для различных отраслей машиностроения (инструментальная, шарикоподшипниковая, нержавеющая, конструкционная и др.).
Новым направлением развития черной металлургии является создание электрометаллургических комбинатов для производства стали из металлизованных окатышей, получаемых методом прямого восстановления железа (Оскольский электрометаллургический комбинат), где достигаются высокие технико-экономические показатели по сравнению с традиционными способами получения металла.
Предприятия малой металлургии размещаются там, где имеются машиностроительные заводы. Выплавка на них производится из привозного металла, металлолома, отходов машиностроения.
В современных условиях все большее влияние на размещение отраслей металлургического комплекса оказывает научно-технический прогресс. Наиболее полно воздействие его как фактора размещения производства проявляется при выборе районов нового строительства металлургических предприятий. С развитием научно-технического прогресса расширяется сырьевая база металлургии в результате совершенствования методов поиска и разработки рудных месторождений, применения новых, более эффективных технологических схем производства по комплексной переработке сырья. В конечном счете увеличивается число вариантов размещения предприятий, по-новому определяются места их строительства. Научно-технический прогресс выступает важным фактором не только рационального размещения производства, но и интенсификации отраслей металлургического комплекса.
Значительную роль в размещении металлургических предприятий играет транспортный фактор. Это связано прежде всего с экономией затрат в процессе транспортировки сырья, топлива, полуфабрикатов и готовой продукции. Транспортный фактор в большой степени обусловливает размещение предприятий по производству концентратов, по обслуживанию основного производства топливом. На их размещение влияет обеспеченность территории (региона) прежде всего автомобильным, трубопроводным (подача топлива) и электронным транспортом (обеспечение электроэнергией). Не менее важно и наличие железных дорог в регионе, так как продукция отраслей металлургического комплекса является весьма многотоннажной.
На размещение металлургической промышленности влияет развитие инфраструктуры, а именно обеспеченность района объектами производственной и социальной инфраструктуры, уровень их развития. Как правило, регионы с более высоким уровнем развития инфраструктуры являются наиболее притягательными при размещении металлургических предприятий, так как нет необходимости строительства новых, дополнительных объектов энергоснабжения, водоснабжения, транспортных коммуникаций, учреждений социальной сферы.
На нынешнем этапе развития народного хозяйства резко обострилась экологическая обстановка во многих районах России, что не может не учитываться в процессе размещения металлургических предприятий, которые оказывают сильное воздействие на окружающую среду и природопользование, являясь крупными загрязнителями атмосферы, водоемов, лесных массивов, земель. При современных объемах производства это воздействие весьма ощутимо. Известно, что чем выше уровень загрязнений окружающей среды, тем больше затраты на предотвращение загрязнения. Дальнейший рост этих затрат в конце концов может привести к убыточности любого производства.
На долю предприятий черной металлургии приходится 20-25% выбросов пыли, 25-30% окиси углерода, более половины окислов серы от их общего объема в стране. Эти выбросы содержат сероводород, фториды, углеводороды, соединения марганца, ванадия, хрома и др. (более 60 ингредиентов). Предприятия черной металлургии, кроме того, забирают до 20% воды общего ее потребления в промышленности и сильно загрязняют поверхностные воды.
Учет экологического фактора при размещении металлургического производства - объективная необходимость в развитии общества.
В процессе обоснования размещения металлургических предприятий необходимо учитывать весь комплекс факторов, способствующих организации более эффективного производства на той или иной территории, т.е. их совокупное воздействие на процессы производства и жизнь населения в регионах.
Металлургические базы России
На территории России выделяются три металлургические базы - Центральная, Уральская и Сибирская. Эти металлургические базы имеют существенные различия по сырьевым и топливным ресурсам, структуре и специализации производства, мощности его и организации, по характеру внутри- и межотраслевых, а также территориальных связей, уровню формирования и развития, роли в общероссийском территориальном разделении труда, по экономическим связям с ближним и дальним зарубежьем. Отличаются эти базы и масштабами производства, особенностями транспортно-географического положения, технико-экономическими показателями производства металла и целым рядом других признаков.
Уральская металлургическая база является самой крупной в России и уступает по объемам производства черных металлов (но не цветных) лишь Южной металлургической базе Украины в рамках СНГ. В масштабах же России она занимает первое место и по производству цветных металлов. На долю Уральской металлургии приходится 52% чугуна, 56% стали и более 52% проката черных металлов от объемов, производимых в масштабах бывшего СССР. Она является старейшей в России. Урал пользуется привозным кузнецким углем. Собственная железорудная база истощена, поэтому значительная часть сырья ввозится из Казахстана (Соколовско-Сарбайское месторождение), Карелии, с Курской магнитной аномалии. Развитие собственной железорудной базы было связано с освоением Качканарского месторождения титаномагнетитов (Свердловская область) и Байкальского месторождения сидеритов, на которые приходится более половины запасов железных руд региона. Крупнейшими предприятиями по их добыче являются Качканарский горнообогатительный комбинат (ГОК) и Байкальское рудоуправление.
На Урале сформировались крупнейшие центры черной металлургии (Магнитогорск, Челябинск, Нижний Тагил, Новотроицк, Екатеринбург, Серов, Златоуст и др.). В настоящее время 2/3 выплавки чугуна и стали приходится на Челябинскую и Оренбургскую области. При значительном развитии передельной металлургии (выплавка стали превышает производство чугуна) главную роль играют предприятия с полным циклом. Они расположены вдоль Восточных склонов Уральских гор. На Западных склонах в большей мере размещена передельная металлургия. Металлургия Урала характеризуется высоким уровнем концентрации производства. Особое место занимает Магнитогорский металлургический комбинат. Он является самым крупным по выплавке чугуна и стали не только в России, но и в Европе.
Урал является одним из главных регионов производства стальных труб для нефте- и газопроводов. Крупнейшие его предприятия размещены в Челябинске, Первоуральске и Каменск-Уральске. В настоящее время металлургия Урала реконструируется.
Центральная металлургическая база - район раннего развития черной металлургии, где сосредоточены крупнейшие запасы железных руд. Развитие черной металлургии в этом районе базируется на использовании крупнейших месторождений железных руд Курской магнитной аномалии (КМА), а также металлургического лома и на привозных коксующихся углях - донецком, печорском и кузнецком.
Интенсивное развитие металлургии Центра связано с относительно дешевой добычей железных руд. Почти вся руда добывается открытым способом. Основные запасы железных руд КМА по категории А+В+С составляют около 32 млрд т. Общегеологические запасы руд, в основном железистых кварцитов с содержанием железа 32-37%, достигают триллиона тонн. Крупные разведанные и эксплуатируемые месторождения КМА расположены на территории Курской и Белгородской областей (Михайловское, Лебединское, Стойленское, Яковлевское и др.). Руды залегают на глубине от 50 до 700 м и имеют мощность рудного тела от 70 до 350 м. Затраты на 1 т железа в товарной руде почти наполовину ниже, чем в криворожской руде, и ниже, чем в карельской и казахстанской рудах. КМА - крупнейший район по добыче железных руд открытым способом. В целом добыча сырой руды составляет около 80 млн т, т.е. около 39% российской добычи.
Центральная металлургическая база включает крупные предприятия полного металлургического цикла: Новолипецкий металлургический комбинат (г. Липецк) и Новотульский завод (г. Тула), металлургический завод "Свободный Сокол" (г. Липецк), "Электросталь" под Москвой (передельная качественная металлургия). Развита малая металлургия на крупных машиностроительных предприятиях. Введен в действие Оскольский электрометаллургический комбинат по прямому восстановлению железа (Белгородская область). Сооружение этого комбината - самый большой в мире опыт внедрения бездоменного металлургического процесса. Преимущества этого процесса: высокая концентрация взаимосвязанных производств - от окомкования сырья до выпуска конечного продукта; высокое качество металлопродукции; непрерывность технологического процесса, что способствует соединению всех технологических участков металлургического производства в одну высокомеханизированную линию; значительно большая мощность предприятия, не требующего кокса для выплавки стали.
В зону влияния и территориальных связей Центра входит и металлургия Севера европейской части России, на который приходится более 5% балансовых запасов железных руд Российской Федерации и свыше 21% добычи сырой руды. Здесь действуют достаточно крупные предприятия - Череповецкий металлургический комбинат, Оленегорский и Костомукшский горно-обогатительные комбинаты (Карелия). Руды Севера при невысоком содержании железа (28-32%) хорошо обогащаются, почти не имеют вредных примесей, что позволяет получать высококачественный металл.
Металлургическая база Сибири находится в процессе формирования. На долю Сибири и Дальнего Востока приходится примерно пятая часть производимых в России чугуна и готового проката и 15% стали. Эта металлургическая база характеризуется сравнительно крупными балансовыми запасами (по категории А+В+С) железных руд. Они оценены в 12 млрд т. Это составляет примерно 21% общероссийских запасов, в том числе около 13% приходится на долю Сибири и 8% - на Дальний Восток.
Основой формирования Сибирской металлургической базы являются железные руды Горной Шории, Хакасии и Ангаро-Илимского железорудного бассейна, а топливной базой - Кузнецкий каменноугольных бассейн. Современное производство здесь представлено двумя крупными предприятиями черной металлургии: Кузнецким металлургическим комбинатом (с производством полного цикла) и Западно-Сибирским заводом, а также ферросплавным заводом (г. Новокузнецк). Получила развитие и передельная металлургия, представленная несколькими передельными заводами (Новосибирск, Гурьевск, Красноярск, Петровск-Забайкальский, Комсомольск-на-Амуре). Добывающая промышленность осуществляется несколькими горно-обогатительными предприятиями, находящимися на территории Кузбасса, в Горной Шории (Западная Сибирь) и Хакасии, и Коршуновским ГОК в Восточной Сибири.
Черная металлургия Сибири и Дальнего Востока окончательно еще не сформировалась. Поэтому на основе эффективных сырьевых и топливных ресурсов возможно в перспективе создание новых центров, в частности, Тайшетского завода на кузнецких углях и ангаро-илимских рудах, а также Барнаульского (Алтай) металлургического завода.
На Дальнем Востоке перспективы развития черной металлургии связываются с формированием Южно-Якутского ТПК, в составе которого предполагается создание предприятий полного цикла.
Цветная металлургия
Сырьевая база цветной металлургии обладает рядом особенностей.
? Крайне низкое в количественном отношении содержание полезных компонентов в сырье (медные - от 1 до 5%, свинцово-цинковые - от 1,5 до 5,5%, никелевые - от 0,3 до 5,5%, оловянные - от 0,01 до 0,7%, молибденовые - от 0,005 до 0,04%). Практически для получения, например, 1 т меди требуется переработать не менее 100 т руды, никеля - до 200 т, олова - до 300 т. Расход сырья на 1 т готовой продукции в сотни раз превосходит объем готового изделия, а при производстве редких металлов - в десятки и даже сотни тысяч раз.
? Исключительная многокомпонентность сырья (например, уральские медные колчеданы содержат медь, железо, серу, золото, кадмий, серебро, селен, теллур, индий, галий и другие элементы, в общей сложности до 30, например, карабашские руды в Челябинской области).
? Огромная топливоемкость и электроемкость сырья в процессе его переработки (для производства никеля - до 55 т топлива на 1 т готовой продукции; для цинка - до 3 т; черновой меди - до 3,5 т; глинозема -до 12 т и т.д.). Для производства 1 т алюминия требуется до 17 тыс. кВт?ч электроэнергии, 1 т титана - до 20-60 тыс. кВт?ч, магния - до 20 тыс. кВт?ч и т.д.
Особенности сырьевой и топливно-энергетической баз оказывают сильное влияние на размещение цветной металлургии, которая является: материало- и энергоемкой отраслью промышленности. В связи с этим размещение цветной металлургии зависит главным образом от сырьевой базы. При этом обогащение непосредственно привязано к местам добычи руд цветных металлов, за исключением тех случаев, когда вблизи отсутствуют достаточно надежные источники водоснабжения, так как обогащение требует большого количества воды (8- 10 тыс. м3 на 1 т полиметаллических руд, 15-20 м3 на 1 т медно-никелевых руд и т.д.).
Особенностью цветной металлургии, как уже было отмечено, является высокая энергоемкость сырья в процессе его подготовки к металлургическому переделу и переработке. В связи с этим в отрасли различают топливоемкие и электроемкие производства. Высокая топливоемкость (50-55% на 1 т готовой продукции) характерна, например, для производства никеля, глинозема из нефелинов (11,5т на 1т готовой продукции), черновой меди и др. Повышенной электроемкостью отличается производство алюминия (17-18 тыс. кВт?ч на 1 т готовой продукции), магния (18-20 тыс. кВт?ч), кальция (30- 50 тыс. кВт?ч), титана (20-60 тыс. кВт?ч) и др. В целом же по отрасли доля топливно-энергетических затрат составляет от 10 до 50-65% общих затрат на 1 т производимой продукции. Эта особенность сырьевой базы обусловливает размещение цветной металлургии в регионах, наиболее обеспеченных электроэнергией.
Урал является старейшим из регионов России по производству цветных металлов, особенно меди, алюминия, цинка, никеля, кобальта, свинца, золота и многих редких металлов. В настоящее время на Урале действуют 11 предприятий медной промышленности, в состав которых входят 16 рудников, 8 обогатительных фабрик, 5 медеплавильных и 2 медеэлектролитных завода.
Из числа этих предприятий следует выделить наиболее крупные: Башкирский и Учалинский горно-обогатительный комбинаты и Бурибаевское рудоуправление (Башкортостан), Карабашский медеплавильный и Кыштымский медеэлектролитный заводы (Челябинская обл.), Красноуральский и Кировоградский медеплавильные комбинаты, Дегтярское рудоуправление, Среднеуральский медеплавильный завод и комбинат "Уралэлектромедь" (Свердловская обл.), Гайский ГОК и Мед-ногорский медносерный комбинат (Оренбургская обл.).
На Уральских предприятиях производится почти 43% рафинированной меди, около 65% цинка в концентрате от общего производства их в России, а также значительное количество золота, серебра, редких и рассеянных металлов.
Развита цветная металлургия в Северном и Северо-Западном районах, где ведутся добыча и обогащение нефелинов, бокситов, титановых, медно-никелевых руд. Алюминиевые заводы размещаются в Кандалакше, Надвоицах, Бокситогорске, медеплавильный - в Мончегорске, никелевый - в г. Никель.
Восточная Сибирь и особенно Дальний Восток характеризуются высоким уровнем развития цветной металлургии. Она является одной из важнейших отраслей промышленности Дальнего Востока, на его долю приходится основная часть общероссийской добычи оловянных руд, золота, свинцово-цинковых руд, вольфрама, ртути.
Особенно быстро развивается в восточных районах России алюминиевая промышленность. Целесообразность продвижения ее на восток и в первую очередь в Восточную Сибирь обусловлена относительно низкой трудоемкостью производства алюминия и небольшой долей в стоимости металла, транспортных затрат на перевозку глинозема из европейской части страны на восток. В целом цветная металлургия, и алюминиевая промышленность в частности, отличающиеся высокой энергоемкостью и ресурсоемкостью, опираются в своем развитии на крупнейшие энергетическую и минерально-сырьевую базы в регионе. Важнейшие центры их - Красноярский, Иркутский, Братский, Саянский, Шелеховский алюминиевые заводы, где осуществляется производство глинозема, металлического алюминия, цветного и легкого алюминиевого проката. Создается глиноземное производство в г. Ачинске.
Быстро развивается свинцово-цинковая промышленность с ориентацией на хорошую сырьевую и топливную базы (в Кузбассе - Салаир, Забайкалье - Нерчинск, на Дальнем Востоке - Дальнегорск и др.). В регионе производится не только металл, но и более разнообразная продукция из него (экономичные профили проката, проволока, трубы, фольга, лента и т.п.).
Высокоразвитой отраслью цветной металлургии Сибири и Дальнего Востока является оловянная промышленность, имеющая некоторые особенности: во-первых, предприятия по обогащению и подготовке к переделу руд размещаются в местах добычи сырья, так как содержание полезного компонента в рудах очень малое, велик объем вскрышных пород при добыче сырья, содержание же олова в концентрате требуется весьма высоким (40-70%); во-вторых, предприятия металлургического передела размещаются в районах с большим потреблением готовой продукции, а также на пути транспортировки концентратов, что связано с их высокой транспортабельностью. Основные районы производства олова: Восточная Сибирь и Дальний Восток (Шерловогорский, Хрустальненский, Солнечный, Эсе-Хайский, Депутатский горно-обогатительные комбинаты).
Крупным центром металлургии является Норильский горно-металлургический комбинат, где не только наращиваются объемы производства, но и все полнее и комплекснее используется сырье. Здесь производятся никель, кобальт, платина, медь и другая продукция, получаемая в результате использования вторичного сырья.
Перспективы развития черной и цветной металлургии
В условиях становления и развития рыночных отношений Правительством РФ разработана концепция акционирования и приватизации предприятий металлургической промышленности, которая в качестве условий приватизации выдвинула ряд важнейших задач:
1. Сохранение оптимальных технологических связей, позволяющих эффективно использовать имеющийся в металлургическом комплексе производственный потенциал.
2. Создание и развитие конкурентной среды.
3. Привлечение финансовых средств для технического перевооружения предприятий.
В процессе реализации этих задач все предприятия металлургической промышленности (вне зависимости от масштабов производства и численности персонала) должны быть отнесены к федеральной собственности и преобразованы в акционерные общества Как объекты федеральной собственности. Закрепленные в собственность федеральных органов пакеты акций будут использованы для проведения единой государственной политики, направленной на формирование сбалансированности рыночного металлургического комплекса, на стабилизацию производства и создание условий для ускоренной интеграции в мировую экономику.
Обязательное государственное регулирование и непосредственное участие государства в деятельности металлургической промышленности подтверждается опытом развитых промышленных стран, где третья часть выпускаемой в этих странах стали производится компаниями, находящимися в государственной собственности.
Необходимо решить проблему взаимодействия технологически связанных между собой предприятий, начиная от горнодобывающих и кончая четвертым переделом. Такое взаимодействие, соответствующее характеру рыночных отношений, может быть обеспечено созданием холдинговых структур и приобретением акций взаимозаинтересованными предприятиями, вне зависимости от доли федеральной собственности в их акционерном капитале.
В настоящее время созданы и формируются различные холдинговые структуры в металлургическом комплексе России. Так, по инициативе Свердловской области создана холдинговая компания "Уралалюминвест", объединившая акционерный капитал Уральского алюминиевого, Полевского криолитового, Каменск-Уральского металлургического заводов, Михайловского завода по обработке цветных металлов, объединения "Севуралбокситруда" и института "Уралгипромез". Инвестиционная холдинговая компания создается по согласованию с трудовыми коллективами предприятий, представляющих полный технологический цикл переработки алюминия - от добычи сырья до выпуска конечной продукции высокой степени переработки (прокат, фольга, товары народного потребления).
Компания будет содействовать кооперации предприятий для осуществления ими согласованной инвестиционной политики, получения прибыли и ее инвестирования в названные предприятия для поддержания выбывающих мощностей, обеспечения комплексного использования сырья, вторичных ресурсов и отходов производства, внедрения ресурсосберегающих малоотходных и безотходных технологий, реконструкции действующих технологических комплексов, организации выпуска продукции, конкурентоспособности на зарубежном рынке, улучшения условий труда и оздоровления окружающей среды в районах размещения предприятий.
Другая форма акционирования металлургических предприятий - создание межгосударственных компаний (МК). В настоящее время МК создаются в черной металлургии, в алюминиевой, титано-магниевой и редкоземельной промышленности, а также по добыче хромовых и марганцевых руд и производству ферросплавов.
Создание межгосударственных компаний в металлургической промышленности должно способствовать выходу из кризиса и обеспечить общий внутренний рынок отдельными дефицитными видами металлопродукции и сократить импорт их из третьих стран, а также успешно конкурировать на внешних рынках металлопродукции.
Формирование межгосударственных компаний поможет решить проблему организационно-экономической интеграции предприятий и восстановления хозяйственных связей, причем вне зависимости от формы собственности.
В настоящее время на базе совместного использования железных руд и коксующихся углей Казахстана с участием Соколовско-Сарбайского и Лисаковского ГОКов, ПО "Караганда-уголь", АО "Магнитогорский металлургический комбинат" и Карагандинского меткомбината создана компания в виде консорциума для совместного развития угольной и железорудной базы с покрытием финансовых вложений за счет экспорта дополнительной металлопродукции.
Возможны компании картельного типа по производству и торговле отдельными видами металлопродукции предприятий, входящих в картель.
Таким образом, создание холдинговых и межгосударственных компаний различного типа является одним из реальных направлений стабилизации и развития металлургического комплекса России.
Комитетом Российской Федерации по металлургии разработаны предложения по развитию сырьевой базы черной металлургии на период 1993-2000 гг. и Федеральная программа "Развитие рудной базы цветной металлургии". В них предусматриваются техническое перевооружение действующих горнодобывающих предприятий, строительство объектов по вскрытию и подготовке новых участков для поддержания мощности действующих предприятий, завершение строительства ранее начатых объектов исходя из возможностей их реального осуществления.
Однако хронический недостаток капиталовложений, постоянные недопоставки современного горно-транспортного, обогатительного и металлургического оборудования, отсутствие многих его видов в России обостряют проблему реконструкции, технического перевооружения и модернизации металлургического производства. В настоящее время металлургический комплекс находится в тяжелом техническом состоянии: производственные фонды изношены на 40-50%, а в отдельных случаях и на 70%. В то же время отрасли металлургического комплекса обеспечивают народное хозяйство конструкционными материалами на 92%.
Учитывая нынешние условия рыночных отношений, горнорудные предприятия смогут обеспечить финансирование капитального строительства из собственных средств на уровне 50- 65%. Остальные затраты должны покрываться в результате привлечения средств потребителей, коммерческих структур, иностранных инвесторов, средств отраслевого внебюджетного инвестиционного фонда, а также частично за счет государственных средств. Расчеты ученых показывают, что новые мощности в металлургии следует вводить в пользу конверторного производства. Следовательно, в ближайшие 15-20 лет при выводе из эксплуатации мартеновских печей и цехов необходимо преимущественное развитие кислородно-конверторного процесса. При этом новые мощности в конверторном и электросталеплавильном производствах целесообразно вводить в соотношении примерно 4:1.
В перспективе предусматривается более быстрое развитие производства высокопрочных коррозионно-стойких труб для топливно-энергетического комплекса страны (трубы обсадные, насосно-компрессорные, бурильные и др.), что даст возможность сократить ежегодные закупки по импорту труб различного сортамента.
Намечен рост производства холоднокатаного листа для автомобилестроения и производства товаров народного потребления, оборудования для хранения сельскохозяйственной продукции, гражданского строительства, электронной промышленности, что позволит сократить закупки по импорту холоднокатаного листа.
В алюминиевой промышленности необходима реконструкция глиноземных производств с установкой оборудования большой единичной мощности.
Для поддержания и укрепления рудной базы Программой развития металлургии России на период до 2000-2005 гг. предусматривается:
завершение строительства новых мощностей на Стойленском ГОКе по добыче сырой руды и производству концентрата;
дальнейшее строительство Яковлевского рудника;
реконструкция Михайловского, Лебединского. Костомукшского, Ковдорского, Оленегорского и Коршуновского ГОКов;
завершение строительства объектов технического перевооружения Качканарского ГОКа;
строительство новой обогатительной фабрики глубокого обогащения на Шерегешском руднике НПО "Сибруда";
строительство шахты "Одиночная" для поддержания мощности Краснокаменского рудоуправления;
строительство шахты "Естюнинская-Новая" для поддержания мощности Высокогорского ГОКа;
наращивание мощностей по добыче руды на Тырныаузском вольфрамо-молибденовом, Жирекейском ГОКах, на Сорском молибденовом комбинате;
строительство новых рудников и карьеров (Сибайский, Узельчинский, Узалинский, Рубцовский, Ново-Широкинский рудники);
создание сырьевой базы титановой промышленности в России за счет ввода мощностей по добыче руды и производству титанового концентрата на базе Туганского, Тарского и Тулунского месторождений;
строительство объектов рудной базы на новых месторождениях для обеспечения необходимых объемов добычи после 2000 г. (Горевский, Озерный ГОКи, предприятия на базе Правоурмийского месторождения, Бугдаинский и Бом-Горханский рудники).
Проблема обеспечения сырьем уральских алюминиевых предприятий на длительную перспективу будет решена освоением крупнейших в России Среднетиманских бокситовых месторождений.
Одной из острейших проблем на современном этапе развития металлургического комплекса России являются рациональное природопользование и охрана окружающей среды. По уровню выбросов вредных веществ в атмосферу и водоемы, образованию твердых отходов металлургия превосходит все сырьевые отрасли промышленности, создавая высокую экологическую опасность ее производства и повышенную социальную напряженность в районах действия металлургических предприятий.
Защита окружающей среды в отраслях металлургического комплекса требует огромных затрат. Иногда более целесообразным оказывается применение технологического процесса, менее загрязняющего окружающую среду, чем контроль (с огромными затратами) уровня загрязненности при использовании традиционных технологий.
В настоящее время снижение социальной напряженности в районах действия металлургических предприятий может быть обеспечено прежде всего снижением экологической опасности, внедрением экологически чистых технологий и созданием безотходных производств. Безотходная технологическая система - это сочетание организационно-технических мероприятий, технологических процессов и способов подготовки сырья и материалов, обеспечивающих комплексное использование сырья и энергии. Переход к малоотходной и безотходной технологии, совершенствование способов утилизации вредных веществ, комплексное использование природных ресурсов - основные направления ликвидации вредного влияния металлургического производства на состояние окружающей среды.
В обозримой перспективе должны произойти существенные изменения в техническом состоянии металлургического комплекса, в процессах природопользования, что позволит в значительной степени решить многие экологические проблемы. Только в цветной металлургии, например, к 2000 г. ожидается снижение количества вредных загрязняющих выбросов на 12- 15% и на подавляющем большинстве предприятий будут достигнуты нормативы предельно допустимых выбросов. Рост применения систем разработки с закладкой выработанного пространства в районах добычи сырья на 20%, предусмотренный программой, позволит наряду с улучшением технических и экономических показателей при добыче руд обеспечить сохранность земной поверхности в горном отводе, значительно снизить расход материалов на крепление, в том числе очень дорогостоящих металлов.
Огромнейшие резервы и возможности решения экологических проблем заключены в комплексности переработки сырья, в полном использовании полезных компонентов в его составе и в месторождениях.
Металлургия России, несмотря на значительный спад производства, продолжает занимать одно из ведущих мест в мире по производству и экспорту металлопродукции, уступая лишь Японии, Китаю и США. Доля России в мировом производстве стали составляет 6,9%, а в экспорте металлопродукции – 10%. С 1995 г. отмечаются стабилизация производства и даже некоторый рост.
Главные цели перспективного развития металлургической промышленности - это приведение мощностей производства в соответствие с требованиями мирового и внутреннего рынка как в количественном, так и в качественном отношении, а повышение конкурентоспособности производства металлов за счет использования современных технологий, что увеличит спрос на российский металл в первую очередь на внутреннем рынке.
Несмотря на тяжелое кризисное положение металлургия доказала свою жизнеспособность и возможность саморазвития. Спад производства заставил вывести из эксплуатации устаревшие производства: 10 коксовых батарей, 51 мартеновскую печь, 8 электросталеплавильных печей, 14 прокатных станков. Идут процесс полного отказа от мартеновского способа производства стали как неэффективного и экологически опасного и замена его конверторным способом. Одновременно были введены новые мощности, использующие прогрессивные технологии на ряде ведущих предприятий - в Нижнем Тагиле, Магнитогорске, Новокузнецке и др.
В настоящее время приватизированы, т.е. стали частными, 75% металлургических заводов страны, а 20% преобразованы в акционерные общества и имеют государственную собственность в уставном капитале. Лишь 5% предприятий сохранены полностью в государственной собственности.
Разработанная Программа развития металлургической промышленности до 2005 года предусматривает решение многих проблем, стоящих в настоящее время перед отраслью.
Основные источники финансирования Программы: 49% - собственные средства предприятий, 30,6% - кредиты, 10% - займы и только 5% составляют бюджетные средства, федеральные и местные.
Контрольные вопросы
1. Назовите крупнейшие предприятия черной и цветной металлургии,
2. Охарактеризуйте современные проблемы основных баз черной металлургии России в условиях перехода к рынку.
3. В чем суть районообразующей роли предприятий черной металлургии? Приведите примеры.

Анализ сталей, чугуна, чистых металлов и сплавов. Определение следовых концентраций С, S, Ca, Co, Ti, Pb, Mg и др. элементов в сталях, чугунах и других сплавах. Анализ алюминиевых сплавов и электролитов. Анализ ферросплавов, шлаков, огнеупоров.

Задать вопрос

Черная и цветная металлургия

Наша компания предлагает эффективные решения для черной и цветной металлургии:

• Анализ чугуна, сталей, чистых металлов и сплавов
• Анализ неметаллических включений
• Определение содержания следовых концентраций С, S, Ca, Co, Ti, Pb, Mg в сталях и чугунах
• Анализ ферросплавов, шлаков, добавочных материалов, огнеупоров методом XRF/XRD анализа
• Анализ алюминиевых сплавов, электролитов методом XRD-анализа с системой анализа общего содержания Са
• Анализ чистых и сверхчистых материалов Cu, Al, Ni, Ti, Mg, Zn, Pb и их сплавов
• Оборудование для подготовки проб к анализу от ручных станков до автоматизированных систем
• Анализ C, S и O, N, H на методом сжигания на анализаторах NCS-Germany

Подробнее

Экспресс-анализ, сертификационный анализ металлов и сплавов на OE-спектрометрах OBLF QSN750-II, OBLF QSG750-II и/или на XRF-спектрометрах PANalytical Zetium (Zetium Metals), Axios FAST.
Количественный безэталонный анализ металлических изделий, сыпучих материалов, жидкостей и др. материалов с неизвестным химическим составом на XRF-спектрометрах PANalytical Zetium, Axios FAST.

Экспресс-анализ металлургических шлаков, ферросплавов, сталей на XRF-спектрометрах PANalytical Axios FAST, Zetium.
Входной контроль ферросплавов, добавочных материалов, огнеупоров и т.д. на XRF-спектрометрах PANalytical Zetium, Axios FAST, Epsilon 3XLE.
Фазовый анализ ферросплавов, огнеупоров, сталей, сплавов, чугунов, анализ текстуры проката, анализ остаточных напряжений проката и отработанных деталей на дифрактометрах PANalytical Empyrean и X’Pert Powder.
Анализ чистых и сверхчистых металлов на OE-спектрометре OBLF QSG750-II.
Специальная разработка PANalytical для алюминиевой промышленности — CubiX³ Potflux – оптимизированный для контроля электролитической ванны с встроенным XRF (флуоресцентым) каналом для измерения общего содержания кальция в жидком алюминии.

Подготовка металлических образцов к спектральному анализу на станках шлифовальных станках Herzog, OBLF, фрезерных станках Herzog, Metkon.
Подготовка сыпучих материалов для рентгеноспектрального анализа на дробилках, мельницах, прессах Herzog, сплавление порошков для получения стеклянных таблеток в печах для сплавления PANalytical, Retsch и Herzog.

Подготовка образцов к металлографическому анализу на оборудовании Metkon.
Исследование микроструктуры на микроскопах Carl Zeiss, Metkon, Optech.

Металлургический комплекс включает в себя промышленные виды экономической деятельности, продукцией которых являются разнообразные металлы. Металлургия занимается не только выплавкой металлов и производством различных видов металлопроката, но также добычей и подготовкой руд, производством вспомогательных материалов – огнеупоров, кислорода и др. То есть в состав металлургического комплекса входят как добывающие, так и обрабатывающие виды экономической деятельности.

Используемые в настоящее время металлы делятся на черные (железо, марганец, хром) и цветные (все остальные металлы) – соответственно, различают черную и цветную металлургию. Металлургический комплекс играет большую роль в экономике Российской Федерации в целом и ее отдельных субъектов. На него приходится около 12% промышленных основных фондов страны, около 10% производства промышленной продукции, 6% занятых в промышленности. Комплекс играет значимую роль во внешней торговле России – металлы составляют около 20% объема экспорта страны в денежном выражении. То есть черная и цветная металлургия – это важная отрасль специализации экономики России в мировом хозяйстве, вторая по значению после топливной промышленности.

Металлургия включает ряд процессов, основные из которых образуют главную технологическую цепочку: 1) добыча руд металлов; 2) обогащение руд; 3) производство (выплавка) чернового металла – обычно с помощью кокса, т.е. специально переработанного каменного угля; 4) производство чистого металла (рафинирование); 5) производство металлического проката разных видов (листы, проволока и т.д.). Кроме этого к металлургии относится изготовление изделий из металлических порошков, производство различных сплавов металлов и получение слитков, изготовление простых металлических изделий для конечных потребителей и другие процессы. При этом основная часть продукции металлургии потребляется не населением, а другими видами экономической деятельности, прежде всего машиностроительным комплексом и строительством.

Главными факторами, определяющими территориальную организацию металлургии, являются следующие:

• высокая степень сырье- и топливоемкости. Для изготовления 1 т стали расходуется до 7 т сырья и топлива. Еще больше расход сырья и топлива в цветной металлургии. Для производства 1 т свинца или цинка требуется 16 т руды и 3 т топлива; для производства 1 т олова нужно более 300 т руды и 1 т топлива и т.д. Поэтому подавляющее большинство крупных металлургических предприятий располагаются вблизи месторождений руды, источников топлива или между ними;
• высокая трудоемкость производства – обычно на крупном металлургическом заводе работают 20–40 тыс. человек, что при среднем коэффициенте семейности даст численность населения города не менее 90 тыс. человек. Черная металлургия – более трудоемкая отрасль, чем цветная металлургия. Поэтому поддерживать функционирование крупных металлургических предприятий можно только в больших городах;
• значительная энергоемкость производства. Доля затрат на электроэнергию в себестоимости стального проката составляет 30–40%. Большинство производств цветной металлургии являются еще более энергоемкими, особенно выплавка алюминия, титана, магния. Поэтому для металлургических предприятий важна близость мощных источников дешевой электроэнергии;
• значительное негативное воздействие на окружающую среду. Металлургия – один из самых главных загрязнителей атмосферного воздуха и поверхностных вод. Отходы металлургических предприятий могут занимать огромные площади. В итоге почти все города – крупные центры металлургии России имеют очень загрязненную атмосферу и нарушенные природные системы в своих окрестностях;
• высокий уровень комбинирования и концентрации производства – основная часть продукции производится па крупных предприятиях-комбинатах. Руды металлов часто содержат, кроме основного, большое количество сопутствующих элементов. При этом на одном предприятии производятся разные виды продукции, отходы металлургических предприятий используются для производства химических продуктов и строительных материалов. В итоге металлургические предприятия, как правило, производят большой набор продукции, и не только металлургической.

Снизить значение этих факторов может повсеместное внедрение технологических новаций. Применение современных технологий (конверторного способа получения стали, непрерывной разливки и др.) позволяет значительно сократить потребление сырья и энергии, снизить загрязнение окружающей среды, увеличить качество продукции, сократить трудоемкость производства. В конечном итоге инновации могут резко повысить экономическую эффективность металлургического производства, обеспечить рост его конкурентоспособности на международных рынках металлов. Но для этого необходимы очень значительные инвестиции, которые окупятся в лучшем случае только через 15–20 лет.

Черная металлургия включает в себя:

• – добычу руд черных металлов (железа, марганца, хрома);
• – их обогащение;
• – производство огнеупоров;
• – добычу нерудного сырья для черной металлургии;
• – производство чугуна, стали, проката черных металлов, а также ферросплавов, вторичную переработку черных металлов.

Динамика производства основных видов продукции за последние 50 лет показана в табл. 4.3.

Таблица 4.3

Динамика производства продукции черной металлургии в России за период 1970–2010 гг., млн т

Технологическим стержнем черной металлургии является металлургический передел, т.е. последовательная цепочка; руда – концентрат – чугун – сталь – прокат. Остальные производства являются смежным, сопутствующими; одни из них необходимы или способствуют основному технологическому процессу (производство огнеупоров и др.), другие имеют самостоятельное хозяйственное значение, функционируя на базе побочных результатов основного технологического процесса, отходов сырья и топлива (производство строительных материалов и др.). Особенно важно для России производство стальных труб, так как по трубопроводам транспортируется основная часть российского экспорта – нефть и природный газ. На территории России черная металлургия получила значительное развитие с начала XVIII в., когда реформы Петра I потребовали для оснащения армии, развития экономики большое количество чугуна и стали. Первые относительно крупные предприятия возникли в Туле и на Урале, они работали на местных рудах и древесном угле. В советский период были построены новые мощные комбинаты на Урале (около месторождений руды), в Кузнецком угольном бассейне, вблизи месторождений железной руды Курской магнитной аномалии (КМА), на севере европейской части России.

Самыми большими объемы производства черных металлов в стране были в 1980-х гг., но это определялось в основном чрезмерно высокой металлоемкостью отечественного машиностроения. В развитых странах еще с 1950-х гг. использование стали как конструкционного материала стало сокращаться. Другим недостатком развития черной металлургии в России в советский период было широкое использование отсталых технологий. До 1990-х гг. главным был мартеновский метод производства стали, от которого уже в 1970-е гг. отказались США, Япония и страны Западной Европы из-за низкого качества получавшейся продукции. Чрезмерно большими были потери металла на стадии передела "сталь – прокат". Во время кризиса начала 1990-х гг. объемы производства в отрасли сократились примерно в 2 раза, но с 1995 г. объемы производства в черной металлургии стали расти, в значительной степени за счет экспортных поставок. В последние годы на экспорт поступает около половины продукции российской черной металлургии. В настоящее время Россия на мировом рынке стали и проката занимает второе место (после Японии), а по общему производству черных металлов – четвертое место в мире (после Китая, Японии и США).

Существует три основных типа предприятий черной металлургии:

• 1) комбинат полного цикла, где осуществляется полная цепочка технологических процессов, в результате получают чугун, затем – сталь, затем – прокат;
• 2) заводы неполного цикла: доменные заводы (на которых выплавляют чугун), сталелитейные заводы (выплавляют сталь), сталепрокатные заводы (выпускают прокат), в том числе трубопрокатные заводы, заводы по производству ферросплавов (сплавов чугуна с легирующими металлами – марганцем, хромом и др.), электрометаллургические заводы (производство стали и проката из железорудного концентрата без стадии чугуна);
• 3) "малая металлургия" – металлургические цеха в составе машиностроительных заводов. При этом в России производство сильно сконцентрировано на крупных комбинатах полного цикла – на 30 предприятиях производится более 3/4 всей продукции отрасли.

Территориальная концентрация производства черных металлов в России также высока. В наибольшей степени она проявляется в добыче железной руды – 2/3 приходится на месторождения КМ А в Белгородской (Лебединское, Стойленское, Яковлевское) и Курской (Михайловское) областях. По 10–15% железной руды добывается в Северо-Западном (Костомукша и др.) и Уральском (Качканарское и др. месторождения) федеральных округах. Остальная часть железной руды добывается в Сибирском федеральном округе (области Кемеровская, Иркутская и др. регионы). Производство стали, проката и стальных труб по федеральным округам представлено в табл. 4.4. По всем главным видам продукции лидирует Уральский федеральный округ. Слабо развито производство на Северном Кавказе и Дальнем Востоке, хотя последний обладает большими запасами металлургического сырья, позволяющими организовать мощное эффективное производство металлов.

Таблица 4.4

Производство основных видов продукции черной металлургии по федеральным округам Российской Федерации в 2010 г., млн т

Территориально в России можно выделить три основные металлургические базы – группы предприятий, которые используют общие рудные или топливные ресурсы и обеспечивают главные потребности страны в черных металлах.

• 1. Уральская металлургическая база (Свердловская и Челябинская области Уральского федерального округа, прилегающие районы Оренбургской области, Республики Башкортостан, Пермского края) – самая старая в России, на нее приходится около 1/2 производства стали, проката и труб. Мощнейшие комбинаты полного цикла расположены в Магнитогорске, Челябинске, Нижнем Тагиле, Новотроицкс. Самые крупные в стране трубные заводы находятся в Челябинске, Первоуральске, Полевском, Каменск-Уральском. Имеются собственные месторождения железных руд, но основную массу сырья приходится завозить с месторождений КМА и из Казахстана. Есть небольшие месторождения марганцевых и хромовых руд, но их также не хватает. Коксующийся уголь в основном поступает из Сибири (Кузнецкий бассейн). В итоге базу можно считать неперспективной, так как предприятия не обеспечены ни сырьем, ни топливом, которые являются главными факторами производства в черной металлургии.
• 2. Сибирская металлургическая база сформировалась в 1930-е гг. около месторождений коксующегося угля Кузнецкого бассейна. Главный центр – Новокузнецк. База наиболее обеспечена сырьем, так как располагает необходимыми месторождениями железной и марганцевой руды. Не хватает только хрома (завозится из Казахстана). Недостатком базы является се территориальная удаленность от основных потребителей продукции в России и зарубежных странах, что значительно удорожает стоимость продукции для конечных потребителей из-за транспортировки сравнительно дорогим железнодорожным транспортом.
• 3. Центральная металлургическая база сформировалась в 1960-е гг. в европейской части страны. Главные комбинаты полного цикла расположены в Череповце ("Северсталь") и Липецке (НЛМК – Новолипецкий металлургический комбинат). В Старом Осколе действует мощный электрометаллургический завод, производящий сталь сразу из железорудного концентрата. На территории этой базы находятся крупнейшие в стране месторождения железных руд. Но уголь приходится завозить из Кузнецкого и Печорского бассейнов, а марганец и хром – из других государств. Тем не менее, эта база является наиболее перспективной, так как здесь расположены самые современные предприятия вблизи основной сырьевой базы, а также сравнительно близко от экспортных портов и основных потребителей продукции внутри страны.

Цветная металлургия включает добычу руд цветных металлов, их обогащение, выплавку черновых металлов, рафинирование (очистка черновых металлов), производство сплавов и проката, а также добычу алмазов и других драгоценных камней. Технологическая цепочка в цветной металлургии, как правило, выглядит следующим образом: добыча руд – обогащение руд (получение концентрата руд) – плавка в печах обогащенной руды (получение чернового металла) – рафинирование (очищение от вредных примесей, получение рафинированного (очищенного) металла) – изготовление различных сплавов и видов проката.

В состав цветной металлургии входят производства, связанные с получением отдельных металлов и их групп: промышленность медная, свинцово-цинковая, никелькобальтовая, алюминиевая, титано-магниевая, вольфрам- молибденовая, а также производство благородных, редких металлов, алмазов и драгоценных камней. Распределение цветных металлов по группам показано на рис. 4.1.

Российская цветная металлургия развивается, в основном, на собственной сырьевой базе, но обеспеченность отрасли разными видами сырья неодинаковая, особенно при перспективной оценке. Например, разведанных запасов медных руд при современных масштабах добычи хватит на 85 лет, руд олова – на 55 лет, молибденовых руд – примерно на 130 лет. Не хватает в России высококачественных бокситов.

За последние 20 лет состояние сырьевой базы цветной металлургии ухудшалось, так как:

• выбытие мощностей по добыче руды не компенсировалось вводом новых;
• наблюдается истощение запасов руд во многих крупных месторождениях из-за их чрезмерной длительной эксплуатации;
• сократились масштабы геологоразведочных работ;
• ужесточились экологические нормативы, что сделало экономически невыгодным освоение некоторых месторождений.

Рис. 4.1.

Руды тяжелых металлов, как правило, имеют низкий процент содержания металла в руде, поэтому их обогащение обязательно. Например, медные руды содержат 5% и менее процентов меди, а в концентрате содержание меди увеличивается до 35%. Содержание металла в свинцово-цинковых рудах максимум 5–6%, а в концентрате – 78%. Содержание олова в оловянных рудах – менее 1%, а в концентрате – 65%. Получение концентратов руд цветных металлов позволяет транспортировать их на большие расстояния и тем самым территориально разобщить процессы добычи руды и производства металлов.

Производство многих цветных металлов требует большого количества электроэнергии. Особенно высокая энергоемкость характерна для выплавки легких металлов. Так, для выплавки 1 т титана требуется 30–60 тыс. кВт ч электроэнергии, магния и алюминия – 17–20 тыс. кВт-ч. Поэтому размещение предприятий по выплавке легких металлов определяется, в первую очередь, электроэнергетическим фактором. Крупнейшие заводы размещаются около мощных ГЭС, которые вырабатывают самую дешевую электроэнергию.

Производство цветных металлов и драгоценных камней в Российской Федерации сильно монополизировано. На долю 8 компаний, составляющих менее 1% от количества организаций, действующих в цветной металлургии, приходится почти половина всего объема выпускаемой продукции. Компании "Русал" и "Алроса" обеспечивают до 99% российского производства алюминия и алмазов соответственно. Компания "Норильский никель" выпускает более 40% российских металлов платиновой группы, свыше 70% меди, около 90% никеля. "Русал" и "Норильский никель" являются крупнейшими в мире производителями алюминия и никеля соответственно. На внешние рынки они поставляют до 90% производимой продукции. В советский период эти металлы (как и большая часть других цветных металлов) потреблялись внутри страны в основном предприятиями военно-промышленного комплекса. В настоящее время спрос на цветные металлы внутри России невелик, что и обуславливает большую зависимость производства от конъюнктуры мирового рынка металлов.

Максимальными объемами производства в российской цветной металлургии отличается алюминиевая промышленность – около 3 млн т металла в год. По объемам производства Россия занимает второе место в мире (после Китая). Сырьем для получения алюминия в России являются: а) бокситы (месторождения в Северо-Западном и Уральском федеральных округах); б) нефелины (в Северо-Западном и Сибирском федеральных округах). При этом российским сырьем отечественные предприятия обеспечены лишь на 40%. По этой причине в России используются такие бедные алюминием руды, как нефелины, которые в других странах мира не добываются. Большую часть сырья (бокситов и глинозема) приходится импортировать, в основном из Австралии. Из алюминиевых руд вначале выделяют окись алюминия – глинозем (Бокситогорск, Ачинск и др. центры). Размещение предприятий по производству глинозема определяется преимущественно сырьевым фактором, но некоторые российские предприятия расположены возле уже исчерпанных месторождений. Затем глинозем доставляют в районы, где вырабатывается большое количество дешевой электроэнергии.

Производство металлического алюминия – очень энергоемкое производство. Поэтому большинство алюминиевых заводов функционируют около мощных ГЭС. Почти 90% выплавки алюминия в России приходится на Сибирский федеральный округ (Красноярск, Братск, Саяногорск, Шелехов, Новокузнецк). В Красноярском крас строятся новые алюминиевые заводы – в Тайшете и около Богучанской ГЭС. Важные алюминиевые заводы расположены также в Волгограде, Волхове (Ленинградская область), Надвоицах (Республика Карелия), Кандалакше (Мурманская область), Краснотурьинске и Каменск-Уральском (Свердловская область). В последнем регионе, испытывающем дефицит электроэнергии, производство алюминия наименее эффективно с экономической точки зрения – оно возникло в годы Великой Отечественной войны, когда резко возросла потребность в алюминии для авиационной промышленности, а экономические факторы были несущественны.

Медная промышленность использует небогатые руды, поэтому основные предприятия расположены около месторождений медесодержащих руд. В настоящее время самые крупные месторождения по объемам добычи находятся в районе Норильска (Красноярский край). Большое количество месторождений, но небольших, в значительной степени уже выработанных, находится на Урале – около городов Медногорск, Гай, Сибай, Карабаш, Красноуральск, Ревда, Кировград. В Забайкальском крае находятся крупнейшие по запасам, по пока не разрабатываемые месторождения медных руд (Удоканское и др.), так как они расположены в транспортно неосвоенных районах.

В настоящее время уральские заводы – Медногорский в Оренбургской области, Карабашский в Челябинской области, Ревдинский, Красноуральский и Кировградский в Свердловской области – не обеспечиваются местной рудой и частично работают на концентратах из Казахстана. Производят черновую медь также в Норильске (Красноярский край) и, в основном из норильского концентрата, в Мончегорске (Мурманская область). Рафинирование меди размещается вблизи производств чернового металла – в городах Норильск, Мончегорск, Кыштым (Челябинская область) и Верхняя Пышма (Свердловская область).

Производство никеля размещено на территории России в тех же регионах, что и медная промышленность. Самые крупные заводы около крупных месторождений находятся в Норильске. Руды здесь добывается больше, чем имеется мощностей по производству металла, кроме никеля из руды извлекают кобальт, платину и другие металлы. Избыточные медно-никелевые концентраты направляются в Мончегорск (Мурманская область), где имеется и собственная небольшая добыча руды (Псченга). На третьем месте находится Урал с никелевыми заводами в городах Орск (Оренбургская область), Верхний Уфалей (Челябинская область) и Реж (Свердловская область), расположенных возле небольших месторождений. Перспективной сырьевой базой для никелевой промышленности являются Восточная Сибирь и Дальний Восток.

Свинцово-цинковая промышленность использует полиметаллические руды, месторождения которых находятся в горных районах. В России это Кавказ (Садон), предгорья Алтая (Салаирское и Орловское месторождения), Сихотэ- Алинь (Дальнегорск) и хребты Забайкалья (Нерчинский Завод и др.). Производство металлов, как правило, привязано к месторождениям, но одновременно свинец и цинк производят лишь во Владикавказе (Республика Северная Осетия – Алания). В Забайкальском крае производят только свинцовые и цинковые концентраты, которые поступают в другие районы страны. В Приморском крае (Дальнегорск) производят свинец и цинковые концентраты, а в Кемеровской области (Белово) – цинк и свинцовые концентраты. Цинк из привозных концентратов (российских, казахстанских и среднеазиатских) производят в Челябинске. Российские свинец и цинк, в отличие от алюминия, меди и никеля, не пользуются спросом на мировом рынке, так как используемые месторождения истощены, применяются устаревшие технологии производства.

Оловянная промышленность в России сконцентрирована на Дальнем Востоке, где расположены основные месторождения – Депутатское и Эсэ-Хайя в Республике Саха (Якутия), Солнечное в Хабаровском крае, Перевальное и Хрустальненское (Кавалерово) в Приморском крае. Самое западное месторождение олова Шерловая Гора находится уже в Забайкальском крае. Производство металлического олова расположено в Новосибирске по пути следования концентратов из районов добычи (восточных) в районы потребления (западные). Российское олово также не пользуется спросом на мировом рынке, поэтому объемы его производства за последние 20 лет сильно сократились вместе с сокращением внутреннего потребления.

Производство легирующих металлов вольфрама и молибдена привязано к месторождениям, так как содержание металлов в руде составляет десятые доли процента. И вольфрам, и молибден одновременно добываются на Джидинском (Республика Бурятия) месторождении. Кроме этого молибден добывается в Забайкальском крае и Республике Хакасия, а вольфрам – в Приморском крае. Российские легирующие металлы также не пользуются спросом на мировом рынке, поэтому объемы производства за последние 20 лет сократились почти в 10 раз, многие предприятия (Тырныаузский вольфрамо-молибденовый комбинат в Кабардино-Балкарской Республике и др.) в настоящее время не действуют.

Добыча и производство золота также территориально совпадают из-за низкого содержания металла в руде. Основные запасы золота на территории России сосредоточены в коренных месторождениях, но их освоение требует значительных затрат. Поэтому разрабатываются в основном россыпные месторождения, на освоение которых требуется значительно меньше средств и времени. Около 2/3 добычи золота в России дает Дальневосточный федеральный округ, в котором больше всего производится этого металла в Республике Саха (Якутия), Магаданской области и Чукотском автономном округе. В основном это небольшие прииски, многие из которых разрабатываются еще с 1930-х гг. Но открыты и крупные коренные месторождения – Нежданинское и др. На втором месте по производству золота находится Сибирский округ, в котором выделяются Иркутская область (с крупными месторождениями около города Бодайбо) и Красноярский край. На третьем месте – Уральский округ с Кочкареким (Челябинская область) и Березовским (Свердловская область) месторождениями, самыми старыми в России, где золото добывают еще с XVIII в.

К цветной металлургии относится также добыча алмазов и других драгоценных камней. В настоящее время 99% добычи алмазов приходится на западную часть Республики Саха (Якутия), где расположены месторождения Айхал, Эбеляхское и др. Кроме этого имеется добыча алмазов на севере Пермского края. Крупные, но пока не разрабатываемые, месторождения открыты в Архангельской области (Ломоносовское и др.) – их освоение замедлилось из-за снижения мирового спроса на алмазы после глобального кризиса 2008 г., который во многих странах еще не преодолен.

Значительная часть алмазов и золота, добываемых в России, поступает на внешние рынки. Но эти рынки очень неустойчивые, так как драгоценные металлы и камни имеют не только промышленное, но и большое инвестиционное значение – цены на них могут колебаться в широких пределах в течение коротких промежутков времени. Большая волотильность (неустойчивость) мирового рынка является серьезным препятствием для стабильного развития российских металлургических компаний.

• Российский статистический ежегодник. 2001. М.: Госкомстат, 2001; Российский статистический ежегодник. 2011. М.: Росстат, 2011.
• Регионы России. 2011. М.: Росстат, 2011. С. 506–508.